【选煤讲堂】重介质选煤操作技能（2）
听说关注了我们，工作就像开了挂……
第三篇
影响重介分选效果的操作因素
重介旋流器
（1）进料压力
进料压力小，分选动力不足，造成分选精度差，错配物多，精煤产品灰分高，中煤灰分低，矸石带煤，压力非常小时，将不足以旋动物料，会造成堵旋流器事故。
进料压力越大，悬浮液进料速度就越快，其处理量就越大，但随入料压力增大，悬浮液本身浓缩作用也加强，实际分选密度会偏低，密度分布更加不均匀，分选效果反而下降，保持压力稳定是重要因素。
（2）悬浮液的密度和煤泥含量
低密度即意味着低灰，高密度即意味着高灰。煤泥含量太高粘度大，不利于细颗粒煤分选，太低，则稳定性差，分选精度差，密度稳定和与实际分选密度的符合程度是影响分选效果的重要因素。
（3）入料的固液比
入料固液比是指原煤体积与悬浮液的体积比。入料固液比要适中，固液比高，原煤不能充分润湿，易出现错配物。固液比低，旋流器处理原煤少，无法发挥旋流器的处理能力，造成动力浪费。
（4）磁铁粉质量
粒度大小会对介质粘度和分离产生影响，旋流器分选325目应在90-95%。
（5）入料量
入料量和固液比有一定的关系，如当悬浮液的流量固定，入料量大，则固液比将增大，旋流器负荷大，分选精度差，精煤产品灰分高，中煤低。入料量小，旋流器分选效果好，中煤灰分增加。
（6）入料性质
入料粒度组成和可选性好且稳定，分选效果好，错配物少；反之，分选效果相对较差，错配物多。
（7）介质消耗
介质消耗过快会导致合介桶液位、密度、入料压力变动大。
２
重介质分选机
（1）给料量
当悬浮液的流量固定，入料量大，则固液比将增大，物料分散不好，产品质量下降，应均匀稳定。
（2）悬浮液循环量
悬浮液循环量要稳定，一般情况下水平流占1/3，上升流占2/3，循环量为0.8-1.0ｍ³/吨原煤。入料量大、煤泥含量少时，可增加循环量，入料少则可增大上升流。
（3）介质流方向和速度
介质流方向一般为上升流、下降流和水平流，在立轮分选机由单一斜向介质流取代多方向介质流。上升或下降流速，由悬浮液的稳定性决定，上升流小，悬浮液不稳定，分选密度不均匀，沉物中错配物量增加，过大，容易使精煤中错配物增加，下降流速大，造成细粒精煤损失。水平流速大，分选时间段，精煤中错配物增加，水平流速由入料下限决定。
（4）排矸轮速度
在保证正常分选情况下，采用低转速，避免转速大产生的涡旋，不能太低，否则影响沉物及时排出。
第四篇
重介质分选过程控制
一
分选密度的确定与调整
❶ 日常生产中常常根据上一班分选密度来确定。入选原煤发生大变化时要根据原煤的筛分浮沉资料和分选设备的工况（比如实际分选密度与理论分选密度的偏离程度）来确定分选密度；
❷ 了解入选原煤的粒度组成：通过各粒度级产率了解煤的硬度和脆性，初步判断粗粒、细粒煤比例和此生煤泥含量，操作中应注意压力变化和细粒煤分选效果；
❸ 根据各粒级灰分，分析煤质变化规律；
❹ 分析+50毫米级的手选资料，注意煤、夹矸煤、矸石、黄铁矿含量和灰分；
❺ 分选密度的调整主要是结合快浮实验结果、筛口精煤灰分变化、产品表象变化观察结果来调整。
二
悬浮液密度的稳定与调整
❶ 生产中要求进入分选机悬浮液的密度波动要小于±0.01g/cm³；压力、流量、煤泥含量、介损、磁选精矿含水变化过大都会影响悬浮液密度；
❷ 测量悬浮液密度的仪器要定期进行校正；
❸ 无压给料比有压给料悬浮液密度易于稳定和调整；
❹有压给料可以通过改变悬浮液测量地点和补水地点来改善调控精度；
❺密度自动控制系统工作的好坏不但与测定仪器、执行机构和控制设备及软件（PID、寄存器）效果有关，还与工艺流程、磁铁粉损失大小等因素有关。
未完
待续