铭普光磁自产变压器用于20W PD充电器
【大比特导读】充电器电源市场竞争激烈，终端厂家对充电器电源的质量要求一直在提升。在这种情况下，保证终端产品的综合竞争力，加强产品供应链质量管控，变得尤为重要。
近年来，充电器电源市场竞争愈发激烈，高功率、小体积、高性价，让充电器电源设计变得异常复杂，元器件布局非常紧凑，对元器件的性能要求越发极致。各终端厂家对充电器电源的质量要求也逐年加严，如何保证终端产品的综合竞争力，加强产品供应链质量管控，成为企业保持竞争力非常关键的环节。
各终端厂家对于供应商产品把关和责任惩戒十分严格。据了解，各终端厂家IQC对充电器电源来料检验出现功能不良、安规类不良的处罚金额非常巨大，从几十万到上百万不等。同时市场监管部门也在加强对产品的品质检查力度，一批批质量不过关的产品连同产品型号、所属企业名称被曝光在媒体和消费者面前。
无论是终端IQC的查处还是市场监管部门稽核，一旦查处到问题，给电源企业带来的损失都是非常大的，至于这个损失是电源厂自己承担，还是找导致出现问题的元器件供应商承担，这个问题其实都是不需要答案了。
东莞市博展机械科技有限公司总经理欧祖得告诉记者，他曾从事八年充电器电源研发，自己经营生产高频变压器厂多年，对品控深有体会。他认为，电子变压器是充电器电源的核心器件，电子变压器原理是线圈互感传递能量，实现高低压转换隔离输出。影响磁能转换的因素非常多，如围绕电子变压器组成的外围器件参数细微偏差。而且很多影响因素还不是物理尺寸可量化测量，造成电子变压器生产制作离散性很大，充电器电源出现功能、安规等重大问题，基本上都可以牵涉到电子变压器上面来。
如何保证电子变压器生产品质，在电源出现功能、安规等问题时，又如何提供有效的可追溯的数据，是一个生产高品质电子变压器企业风险管控的重要环节。问题出现可大可小，如何证明问题产品是偶发性、批量性，还是缺陷性，是判定企业承担风险大小的关键点。
如何有效管控产品质量;在出现问题时，如何提供有效的数据分析，向客户提供有效有力的证明，目前已经有了成熟的解决方案——“扫二位码数据采集MES系统架构”。
具体操作方式：
“扫二维码数据采集MES系统”，即是在自动化生产线上或手工生产线上，先给每个变压器上打一个独立的二维码，二维码就是每个变压器的独立“身份证号”，把生产过程中每个环节的信息都与二维码对应捆绑，再上传到数据中心，数据中心会采集归类，自动处理这些生产数据，对信息进行统计、分析、预警、再上传到客户端。
电子变压器供应到客户之后，他们在生产制作过程中如果发现任何异常问题，可以直接扫码了解电子变压器情况，追溯到该电子变压器在生产过程的所有数据，包括该产品在生产过程中的测试参数、参数测试范围、夹具使用情况，以及生产该产品时设备有无异常停机等等。
欧祖得表示，“有了准确的数据，我们就可以根据这些数据信息分析出是什么原因导致的问题，是批量性的还是偶发性的，是厂内生产导致，还是客户端的生产制程导致的，这些举措大大加强了企业对工厂的品质风险管控。除此之外，在预警机制的联动下，电子变压器厂商对于产品的品质提升也将更加智能化。”
“我们上传到数据中心，数据中心会自动分析监控这一批产品的品质，不良率有多少?比例是多少?我们自动分析行程报告分发给相应的5大部门。即生产、品质、销售、PE、工程，这些部门需要什么数据，系统自动会把这方面相关的数据分析做好，自动预警提示”。欧祖得补充道，根据不同环节的客户端需求和权限，该方案还可实现下达生产制单、查看生产制单进度、查看品质概况、查看品质统计图表、设定不良超限停机阈值、自动线流程管理、设备异常管理等功能。
各部门自动数据分析窗口如下：
生产窗口
品质窗口
工程窗口
PMC窗口
业务窗口
已在多家磁性元器件、电源厂商落地推行
2018年，在华为的指导下，博展科技在国内电子变压器领域率先推行“扫二位码数据采集MES系统”，对生产的各个环节的产品质量实现智能管控，可对每个电子变压器的测试数据、生产时间、夹具使用情况等全方位监控保存，并及时上传到客户端，有效管控了产品的品质，提升企业的风险管控水平。目前该方案不仅通过了华为的认可，也被华为推荐到变压器供应链中。
经市场调研，高品质的变压器生产企业普遍认为，“扫二位码数据采集MES系统”能有效提升企业的质量控制，降低企业的质量风险，但出于企业自身考虑，很多企业当前主要在考虑什么时候使用该方案;考虑投入成本;另外，终端厂家是否要求他们配置该方案，也影响着电子变压器厂商采用该方案的速度。据介绍，目前航嘉、宏丰光城、海光等多家高品质磁性元器件厂商已使用了该方案，四川绵阳经纬达、浙江祁连山电子等厂商也正在装配这一方案。
目前，已有越来越多的厂商使用这种方案。博展科技的方案现在也越做越成熟，成本也在不断下降，变压器厂投入的成本压力也逐步减少。随着更多电子变压器厂商做大、做强，未来也将有更多厂商导入这种风险管控方案。博展科技负责人也承诺，他们将继续不断加大研发力度，助力变压器行业转型升级、实现智能制造。
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