如何制定标准工时？

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大家好，我是Evelyn，以下是我今天分享的内容；

01 什么是标准工时？

首先我们先来回顾下标准工时（Standard Time）是什么？它是指：在一定标准条件下，以一定的作业方法，由合格且受有良好训练的员工以正常的速度，完成某项作业所需的时间；

标准工时的应用非常广泛，测定工时后可用于生产排程、产能负荷管理、作业绩效管理、标准成本管理、装配生产线平衡、以及工作改善案的评估；

02 测定标准工时的方法

1、秒表测时法

秒表测时法使用的前提条件及注意事项如下：

①工作方法正确、合理，至少是目前最好的方法；

②作业员必须具有足够经验，能够熟练地进行作业；测时人员必须懂得工作方法并经过（正常速度）评比训练；

③光明正大地到车间对实际作业进行实测；

④作业单元细分或工序排列必须与实际一致；

⑤必须使用统一的测时表格，测时工作时使用“时间观测板”

⑥数据真实记录，不得伪造，摒弃异常值；

⑦确认测时次数（符合统计原理），保存原始数据表；

⑧正确评比：合理掌握正常速度，尽量减少主观因素，区分手动与机动作业（机动作业单元不用评比，即评比系数为100%），合理宽放，确定标准时间；

2、秒表测时法的问题：

目前，大多数制造业都以接单生产为主，因此面临很大压力，如：多批、小量生产；订单交期大幅缩短；产品寿命周期短；数量交期多变等等；在这种情况下，秒表测时法的问题也很愈发明显：

①烦琐、耗时；

②必须在生产效率达到一定的稳定水平时才可实施，适用于较成熟的作业；新产品设计变更幅度大或批量小的产品、制程，都不太容易运用秒表测时来正确地制定标准工时；

③评比的困扰：主观因素影响大。

03 PTS法

1、PTS法概述：

为克服秒表测时法的缺点，适应经营管理环境的变化，发展出了新的制定标准工时的模式与技巧——预定动作时间标准法（Predetermined Time Standards），简称PTS法，以达到下列管理上的需求：

①无困扰的评比步骤，基本评比数值可以得到验证；

②只需将基本的正确数值组合起来，就成了标准工时，不必花费大量的时间，大部分在办公室就可以完成；

③不必等到生产效率稳定后再来测定标准工时，在产品设计完成，各工序作业标准制订出来后，就可以按图索骥，用基础数据拼凑出预测的较准确的标准工时；

④可以提早测试工作方法是否“经济有效”，提早预测生产成本；

PTS法的使用过程：通过对作业单元动作的详细描述（如“伸手”、“移物”等）结合距离、重量等因素查找对应时值，累加即为正常工时；

2、PTS的演化：

早在1925年，A.B.Segar与Ｗ.G.Holms创立MTA（Motion Time Analysis）动作时间分析：以身体使用部位及运动距离，来制定动作的时间值，现今其使用者极少。

1935年，RCA公司的J.H.Quick及R.E.Kohler研究创立了“工作因素法”（Work Factors ，简称WF法），此法根据身体使用部位、运动距离、重量或阻力、人力的控制四个要素，订出细微准确的时值表，这是迄今为止最准确的测时方法；因WF法非常繁复，有专家将它简化成Ready Work Factors（RWF），在过去的日本工业界相当流行。

1940年，西屋电气公司的H.B.Maynar，G.J.Stegemertin和P.W.Schwab三人合作研究创发了MTM（Method Time Measuremen）方法时间衡量系统；其由460个数据组成，非常有条理，也易于套用，使用者最多。有专家将MTM的460个数据加以浓缩，称为“浓缩MTM时值表”；瑞典的MTM协会再进一步简化，研发出“MTM-2”系统，它只有37个时值数据，简便易用，而精确度仍然维持在相当的水平；

澳洲的MTM协会在近20年左右，又进一步简化，由G.C. Heyde发展出“MODAPTS”法（又称模特法），它以“MOD”为时值单位，不再用MTM系列的TMU时值单位，只用21个数据，就涵盖了所有的动作，通过对作业单元的工作方法的描述，直接得出时值。

04 工作抽查法

它是指运用统计方法，以一定数量的样本数据，分析整体倾向或比率，作为推定的依据。

1、工作抽查的用途：

①工作改善策略方向的提示（找出问题的症结）

②设定宽放率（统计非有效工作时间的比率）

③估定标准工时（产品、作业条件必须一致）

2、进行工作抽查的步骤：

①设定观测对象（产品与作业条件一致的加工组）

②观测项目的决定和观测表格的设计（若要求细密，可先预观测）

③分析需要多少资料数

④确定观测时间（一般3~10天）

⑤确定抽查日期：抽查日期=总资料数/每天可抽查资料数/人数

⑥执行抽查工作，随机时刻、随机路线、实况实记

⑦原始资料的整理与归纳

标准工时是设定管理基准的基础工具，而不是管理本身；因此，设定制程系数，调整工序间的等待、停滞等非标准时间；

新产品投产，基于学习曲线原理，设定调整系数；新员工，用绩效目标方式作调整等，都绝对不能改变标准时间。