【选煤讲堂】浮选工艺（1）
听说关注了我们，工作就像开了挂……
第一篇：原料性质
煤泥浮选的原料一般由粒度小于0.5mm的密度、粒度不同的煤和矸石颗粒以及它们的连生体组成。煤、矸石颗粒表面性质的差异、连生体、过大粒及细泥等都是影响浮选过程和效果的重要因素。原料的性质主要包括：
煤的表面性质；
煤的粒度和密度组成；
煤中杂质的表面性质等。
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煤的表面性质
反映其疏水和亲水的性能，受到煤化程度、煤岩成分、氧化程度、矿物质浸染等因素的影响。
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煤的密度
通常，煤泥的密度越小，灰分越低，可浮性越好。所以，我国传统上根据煤泥的小浮沉试验结果判断煤泥的可浮性和浮选效果。
密度增高对可浮性的影响不仅仅表现在颗粒质量偏大造成的结果；更主要是由于表面疏水性降低所致。密度增高有可能是：
①煤的基元灰分增加；
②煤岩成分不同；
③煤～矿物连生体增加。
镜煤和亮煤的密度、灰分都比暗煤和丝炭的低，可浮性好。煤与矿物的连生体增多，煤粒的亲水表面增加，自然可浮性就变差。
煤的密度级相同，但由于产地和煤种不同，也有可能基元灰分不同，可浮性也不同。
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煤的粒度
煤泥浮选的粒度组成一般是<0.5mm粒级。其中>0.3～0.5mm为粗粒；0.3～0.1mm为中粒；<0.1mm为细粒。不同的粒度质量不同。一般粒度由大到小，灰分逐渐增加，就是我们常说的泥化现象。中等颗粒有最好的可浮性和较高的浮选速度。煤浮选最合适的粒度是0.3～0.074mm，这个粒级浮选的回收率和选择性都好。粗粒由于粒度和质量大，尽管与气泡接触的机率大，但浮选速度慢，而且一些>0.5mm的过大粒，气泡带不动往往损失在尾煤中，浮选上称之为“跑粗”。<0.1mm的细粒质量差，浮选速度快，但选择性差。
在操作制度上，根据不同的粒级应采用不同的方法：
①对于粘土或细泥含量高的入料，宜采用较稀的入料浓度，以提高选择性；
②对于粗粒入料，可采用以下措施改善浮选效果：
a.用药量大些(捕收剂和起泡剂):提高捕收能力，造成更多的疏水表面；
b.矿浆浓度大些；
c.充气量大些，但避免过高的搅拌强度；
d.浮选时间长些，保证矿粒与药剂有足够的作用时间，提高接触强度。
③如果入浮粒度范围宽，可采用分段、分级加药或分选。分段就是设立不同的加药点；分级就是将粗细粒级分开，分别加药或分选。
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矿物杂质
煤泥浮选中难处理的矿物杂质主要是硫化矿物和黏土矿物，其它像石英等矿物杂质，由于其表面性质与煤差异大，很容易分开。
(1) 硫化矿物
①有机硫，它生成在煤的结构分子中，所以用目前的重力选、浮选法都不能脱除。
②无机硫，根据硫的嵌布特性，呈结核状、包裹状可通过破碎、磨矿将其解离、分选；呈浸染状嵌布就难以分离。
在浮选工艺上，若硫铁矿含量多，可浮性不太好，可加石灰抑制黄铁矿;反之，可用反浮选法，即将煤抑制，浮出黄铁矿。
(2) 黏土矿物
其含量高时，要采用加调整剂（如硅酸钠，即水玻璃、磷酸钠、醇类等）将其分散、沉淀。
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细泥对浮选的影响
以机械、泡沫、覆盖夹带混入精煤影响精煤质量；在其他大颗粒或煤粒上形成细泥覆盖导致精煤损失；对药剂无选择性吸附加大药剂消耗，降低精煤产率。对精煤的影响通常是沿着浮选室逐渐增加的，故浮选机后几室灰分相对较高。
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降低细泥对浮选影响的途径
工艺方面可采用脱泥浮选工艺；
操作制度方面可采用：
①细泥含量多时，采用低浓度(<80g/L，一般50～80g/L)，以降低粘度，提高精矿品位;或用清水冲洗泡沫层，提高二次富集作用。
②药剂制度上，采用分次加药，并加大油比，提高醇类的胶溶作用。
③刮泡不要太深。
④一次处理，不要循环。
总之，细泥含量高时，应采用低浓度，高油比，一次选完的操作制度。高灰细泥不仅影响浮选过程，对后续精煤脱水及煤泥回收均有不利影响。如：增加粘度，堵塞滤饼毛细孔和滤布孔隙，导致产品水分增加，及循环水浓度增高等。
第二篇：矿浆特征
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矿浆浓度
(1) 浓度有三种表达方式：液固比、百分比浓度和固体含量，其测量常用浓度壶。
(2) 浓度可能影响的指标：浮选机的处理能力、浮选精煤的质量及回收率、药耗电耗等。
(3) 浓度确定原则：
① 在工艺指标允许的前提下，尽量提高浮选入料浓度。
② 处理易浮煤泥时，采用较大浓度；
③ 细泥含量大时，采用较低浓度浮选；
④ 不同的浮选流程采用不同的浓度；
(4) 在我国，浓缩浮选时，入料浓度一般为100-200g/L，直接浮选入料浓度应控制在60-100g/L。
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矿浆温度
提高矿浆温度是强化浮选的一项措施，它可以：
(1) 水分子热运动加剧，导致水化膜不稳定；
(2) 减小非极性药剂的粘度，提高其分散度和化学活性，药效变好；
(3) 有利于提高药剂在煤粒表面的吸附速度；
(4) 矿浆中的无机盐溶解，离子组成发生变化。
不过，目前煤泥浮选基本都是在常温下进行的。
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矿浆的pH值
煤泥浮选的最佳pH值是中性或弱碱性，此时，煤泥与药剂作用效果最佳，精煤回收率最高。