钢板弯边机液压系统设计缺陷及改进（2）-问题及分析
机床在运行一段时间后，发现存在以下问题：
1）跑料现象
原有机器在压制时出现钢板横向偏移，致使钢板两边弯曲后的曲率发生改变，无法满足工艺要求。
经分析认为：当压料缸压紧需要弯边的钢板后，主液压缸从快速工况转为压制工况，控制主液压缸的电磁阀带电→二通方向插装阀开启→充液阀关闭，低压压力油进入主液压缸，与此同时压料缸无杆腔中的高压油与主液压缸接通，致使压料缸无杆腔压力降低。主液压缸在上升过程中，在接触钢板后压力逐渐上升，对钢板板边进行弯曲。此时因为压料缸压力未能达到设计压力，钢板在主液压缸弯曲钢板时产生的侧向力的作用下，发生向模具内腔偏移的情况(习惯性称为跑料)，此时钢板已不在要求的正确位置，出现跑料现象；主液压缸压力继续升高，当达到压料缸设计压力后，压料缸方能压紧钢板。
2）快速油缸不同步
原有机器在快速上行时，采用分流集流阀和节流阀联合控制两个快速油缸的同步。
分流集流阀在动态时不能保证速度同步精度，不适用于换向频繁的系统，现场观察使用效果不好，在快速上行过程中，两快速油缸速度因系统负载、油温等原因无法调节到基本一致，最严重时相差40mm以上，致使主液压缸与模具梁紧固螺钉经常被拉断。
3）卸压冲击大
当原有机器弯曲钢板保压结束后，进入卸压工况，压料缸及主液压缸的高压油均通过二通节流插装阀→电液换向阀的中位机能进行卸压，其中主油泵卸荷也通过电液换向阀的中位机能进行卸压。现场发现系统压力不能充分卸荷，且上述液压阀在开启时，液压系统各回路之间存在串油现象。同时主液压缸因为没有充分卸压，执行返程工况时，在充液阀打开瞬间，产生很大的液压冲击，致使机床发生震动及充液管出现晃动，甚至因震动而引起漏油。
注：转载请与作者联系授权，作者：广州市新欧机械有限公司黄志坚教授，020-82333916
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