一间上市公司的注塑成型工艺流程

1.目的：

规范工艺编制、受控、过程使用、变更管理,确保制造过程中工艺的稳定性和有效性，确保产品质量。

2.范围：

适用于部品注塑成型工艺的管理。

3.定义：无

4.职责：

4.1 项目工程师：

有关新项目原材料物性表的提供。

4.2 生产运作：

4.2.1 试模工程师：依据原材料物性表调试新模成型工艺、填写试模报告；

4.2.2 量产工程师：新品试生产阶段品质经质量确认合格后，跟踪成型工艺的稳定性，制作《注塑成型工艺条件表》；

4.2.3 工艺主管：审核与确认注塑成型工艺的有效性；

4.2.4 模具设计工程师：模具结构设计改进和注塑成型工艺的可行性评估、模具验收。

4.3 技术部长：

(1) 批准之工艺表受控管理；

(2) 确保生产使用受控工艺。

5.作业流程：

5.1 工艺编制：

5.1.1 试模工艺：

(1) 新项目模具试模前,项目工程师提供原材料物性表给试模工程师；

(2) 试模工程师依据提供的原材料物性表进行工艺参数调试；

(3) 试模工程师设定的试模参数与原材料物性表所要求的范围不符合时需要项目工程师、模具设计工程师、试模工程师共同商定工艺的合理性或寻求其它改善方案；

(4) 每次试模结束后，试模存在的问题记录在《新品试制注塑工艺表》的备注栏，试模工程师将《新品试制注塑工艺表》提交工艺主管确认并转工艺管理员存档管理，作为下一次试模工艺标准参照；

(5) 试模新产品达到品质合格要求，经开发、质量、部品、模具、生产确认后，试模工程师将新试工艺参数记录在《新品试制注塑工艺表》中，同时模具工程师对模具进行验收。

5.1.2 试生产工艺：

(1) 试生产阶段工艺,试产时由试模工程师对产品工艺参数进行调试，品质确认合格后交于部品生产，量产工程师依据生产情况制作第一份《注塑成型工艺条件表》；

(2) 该成型工艺条件表交工艺主管确认,再交工艺管理员进行授控管理。

（3） 后续的试产阶段，如果成型工艺发生变更，由量产工程师依据第一份《注塑成型工艺条件表》进行更改，并且按流程受控。

在试产与量产阶段，即使在不同型号机台上生产，在试模阶段得出的各工艺项，包括：材料干燥温度；水路接法、实际模温、实际料温、射出时间、保压时间、冷却时间、锁模力、产品无保压重量等一定要基本相同。

5.1.3 量产工艺：

(1) 量产阶段的注塑工艺,由注塑工艺员到工艺管理员处索取该模具发行的受控工艺；

(2) 量产阶段生产机台有调整时,注塑工艺员参照试生产工艺设定量产工艺参数，若产品的外观、尺寸、性能符合质量要求时，则按原工艺进行量产；若产品质量合格，但工艺参数与工艺文件不符合时，注塑工艺员需在《注塑成型工艺条件记录表》上做记录；

(3) 经确认量产的工艺在正常量产两小时后, 通知量产工程师对工艺进行复查、审核后重新制作新的受制工艺文件，交工艺主管确认后，再交工艺管理员授控下发，同时收回旧版本；

（4）生产过程中，当存在“受控工艺超出设定受控范围.机台变更.品质异常不稳定时改进”需变更工艺时,原所受控的工艺需进行变更受控；并在工艺表变更记录详细记录变更原因以及哪些工艺参数进行了更改；

（5）《注塑成型工艺条件表》的工艺参数：模温、烘料温度/时间、料管温度，在任何生产时间不能改变设定范围，如果改变需要工艺主管确认同意后才能操作。

5.1.4  工艺参数的变动：

1）因检验标准变动而导致工艺参数变动必须由技术部主管签字确认后方可生效；

2）当模具发生产品升级后必须重新试模，重新试模后的产品由开发部、质量部对产品进行检验确认，量产工程师重新建立《注塑成型工艺条件表》后，交于技术部工艺主管审核、部长批准后生效使用。

5.1.5 工艺监控

为保证生产过程中产品质量的稳定性，对生产过程中注塑成型参数的监控规定如下：

（1）注塑工艺员每天上班后2小时内参照《注塑成型工艺条件表》进行工艺点检，将工艺成型参数记录在《注塑成型工艺条件记录表》上，当班班长对《注塑成型工艺条件记录表》进行确认；

（2） 量产工程师每天对各工艺员区域的机台填写的《注塑成型工艺条件记录表》进行抽检，并进行每天记录。若发现工艺员未对工艺点检或《注塑成型工艺条件记录表》填写错误，将及时要求工艺员/班长进行纠正并对其进行培训教育，对没有及时更新的技术员进行每次50元以上绩效处罚；并且第二天开始，对该区域的《注塑成型工艺条件记录表》进行全检，在连续3天没有发现问题后再改为抽检；

（3）量产工程师的检查记录表交于生产文员统计，并且列入各注塑工艺员的月度考核指标。

5.1.6  工艺各参数设定要求

为保证注塑工艺的合理性,对各工艺参数设定如下:

一、在试模阶段, 试模组将通过原材料物性表、模具图、科学试模法确认出

A）原材料干燥温度、时间；

B）制定模具水路图、确定水路接法、实际模温；

C）模具进胶平衡测试、确定产品无保压重量；

D）确定最佳锁模力；

E）确定最佳保压时间；

F）确定最佳保压压力；

G）确定最佳冷却时间；

二、其它工艺条件要求：

1）尽可能使用一段射出、二段保压进行生产；

2）最大射出时间比实际射出时间大0.1秒;

3) 螺杆转速时间小于冷却时间,对于热稳定性差的塑料( POM、PBT等)应采用较低的螺杆转速30-40rpm；

4) 残料量要求（射胶终点）：300T以下设备在5-10mm左右，300T以上设备在10-15mm左右；

5）减压距离（或叫松退）要求在2-10 mm，过大的减压距离将导致炮筒进入空气，而出现产品外观不良；

6）开合模条件，二板模原则上要求低速→高速→低速的要求，模具低压保护力必须在10%以内(越小越好)，保护时间比实际保护时间大0.1秒。

三、成型工艺的数据储存

注塑工艺员、量产工程师、试模工程师在每次成型工艺更新确认授控后，必须将最新的成型工艺数据储存在当时生产的注塑机硬盘中，以方便于下一次生产从注塑机硬盘中调出，缩短开机时间并且防止成型工艺数据在手工输入时出错。

在开机时，注塑工艺员将相应模具号的成型工艺数据从注塑机的硬盘中调出后，必须拿书面授控的工艺表与注塑机的成型工艺再次核对，确保工艺条件无误。

5.2 工艺发放：

5.2.1 所有受控的《注塑成型工艺条件表》,工艺管理员需分模具号建档存放；

5.2.2 当接到生产计划时,工艺管理员负责将受控工艺条件表找出并发到当班生产工艺员：

(1) 有对应机台的,发放对应机台《注塑成型工艺条件表》；

(2) 无对应机台的,需参照计划安排吨位、机型类似的受控参数表给工艺员；

5.3 工艺作废：

当工艺发生变化，有新版工艺发放后，旧版工艺需做报废处理。

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