浅谈砖坯爆裂的原因
应砖瓦界朋友问：窑炉预热带炸坯子是什么原因？有什么好办法处理？
砖坯进入焙烧窑炉后，预热阶段是决定制品产能和品质的关键环节，这个阶段若操作不当有些烧成缺陷便会显现出来，给企业造成损失。
砖坯爆裂是几种常见烧成缺陷的一种，入窑的砖坯在预热带12~35m（烘烧一体窑炉炸裂部位会靠后一点）范围内出现爆裂，砖坯被炸裂成数块，甚至十几块，个别还伴有类似爆竹的炸响声，制品出窑后局部呈现出碎块状，有些窑车上的砖垛散乱不堪，残次品大量增加。
那么究竟是什么原因导致了砖坯的爆裂呢？有种观念认为制坯原料中的二氧化硅超量，如果烧成中操作不当就会引发爆裂，但这种说法还没有得到确切的验证。墙材企业所用的制坯原料从成本方面考虑大多是就地取才，一旦遇到了这类易爆材质，在原材料上没有过多的选择空间，只有在其它环节着手解决这一问题。
砖坯推入焙烧窑炉后，保温带和焙烧带产生的热风压为加热升温介质，依次、逐步完成砖坯预热过程，为达到一定的火行速度和焙烧温度提供一个先期的保障条件。从合理的烧成温度曲线中可以了解砖坯在预热带升温的状况，那就是平缓、徐徐渐进的升温模式，让坯体有个适应风压、温度的过程，排除残余水分，完成理化反应。如果坯体在这样的状态下完成了预热过程，那么制品的烧成缺陷就会减少或没有，否则将是糟糕的局面。尤其像砖坯爆裂就是在预热的过程中升温过急所致，刚推入窑内不久的砖坯突然遇到了高温，坯体内部的某些物质便会转化成气体，当积累到一定程度又无法向外释放时就会产出爆炸现象。由于各企业的窑炉设计结构繁杂不一，生产条件、员工操作上也五花八门，所以各自窑炉的预热状况也参差不齐。窑工在操作上要尽量延长预热带，稳定焙烧带的位置，哈风闸要多提些，闸形使用桥型的为佳，闸与闸之间升降幅度切记过大。窑内装坯车应依据火情按合理的节奏推进，切记忽快忽慢没有秩序。
制作砖坯的泥料也会影响到爆裂状况，一些材质细腻，透气性差的泥料容易给砖坯爆裂带来隐患。像高岭土、软质页岩这类制坯泥料制成砖坯后，挤出真空度又较高时，坯体的内外比较密实，假如砖坯在预热带坯体内部产生了气体，并且具有一定的强压，那么这种坯体密实的结构就会阻挡气体顺利排出，把气体包裹在里面，导致爆裂的几率增加。这种情况下应在制坯泥料中增加硬质页岩或炉渣等颗粒料，以破坏坯体内外的密实性，通气性增强后爆裂现象得以缓解或杜绝。
入窑砖坯含水率偏高也是导致砖坯爆裂的原因之一，砖坯推入焙烧窑炉后，在热风压的作用下进行热量交换，排除残余水分。这些水分大多数会以化作气体的方式从坯体内部冒出，然后被风压带走，也就是说越湿的砖坯产生的气体量会越多，此时如果气体无法顺利从坯体内部冒出，爆裂现象就发生了。这要在严格控制入窑砖坯的含水率，提高干燥室生产性能等方面下功夫。
码坯垛行结构对砖坯爆裂也有不容忽视的作用，合理的坯垛结构为干燥和烧成提供了顺利、优质、高效的运行平台。所以坯垛要兼顾到干燥与烧成两方面的诸多事宜，不可顾此失彼。防止坯垛爆裂的措施是：坯垛在预热带时，同时、等量拥有风压热能的环境，至少应该缩小这两者的差距，当然前面提到的缓慢、逐步升温仍是不可或缺的要素。在保证码坯密度和“上密下稀，边密中稀”的的大前提下，可以把坯垛码放成火道多、拉缝多的结构，避免坯垛局部过密或过稀。火道与坯距的尺寸应协调合理，过宽或过窄都是欠妥的，火道和坯距的尺寸无法统一数据，因为各企业窑炉断面、制品类型规格各不相同，这要依据实际情况而定。规划好垛体距窑墙、窑顶和坯车与坯车横向链接处这三者的缝隙，窑墙与窑顶的间隙最好小于12cm，坯车与坯车连接处的缝隙不能超高坯垛中部最宽的火道。
窑炉气密性跟砖坯爆裂也有一定的关系，砖坯在窑炉的预热带遭遇气密性差的情况下，垛体各部位的加热受温状况极不均匀，垛体断面温差被拉大，当该类坯车继续向后面移动时和热风压相遇，急剧的升温致使砖坯爆裂。气密性差的部位一般在窑门和窑车的下部，变形或锈蚀缺损的窑门漏入冷风侵蚀到前端2~5辆坯车，致使风冷后的砖坯移动至骤然升温的窑段而爆裂，尤其在冬春季节该类问题越发凸显出来。但是窑门漏风对砖坯爆裂和其它预热不良不会构成大的影响。
窑车漏风危害到的车位大多在3~8辆坯车，砂封、曲封装置和窑底压力系统成为漏风薄弱环节。要定期检查沙封槽是否缺沙子；沙封槽是否完整，有无被窑车剐塌现象；砂封板是否卷曲缺损；窑车与窑车连接处的曲封是否完整，一旦发现问题要及时修复。窑底压力系统的应用为平衡窑炉内外风压提供了便利，窑炉的窑室和窑室下部（窑车下面）就好比两个不规则的管道，在窑炉运行中这两处都有风压流动，理论上这两处的风压大小应该保持相等，就可避免窑下凉风吸入窑内，窑内的热能也不会抽入窑下。窑内的热能被抽入窑下后，不但造成了浪费，还会烤坏窑车、轨道等设施，窑下的凉风吸入窑内后既降低了火度，又会破坏砖坯正常的预热。被凉风侵蚀的砖坯处于低温状态，当移动至高温部位时被急剧的升温而引起爆裂。