减少煤炭的使用率！轮胎等二次燃料被用于水泥的生产

2021年5月6日，Beumer Group为HeidelbergCement提供了一个全自动系统，该系统可以对不同尺寸和重量的轮胎进行分类、分离和调节，并将其送入回转窑入口。

一个接一个的轮胎：辊道输送机将轮胎引导至各个工位

水泥厂的回转窑每小时可喂入700个轮胎

全自动轮胎运输系统可确保连续供给废轮胎作为二次燃料

水泥的生产特别耗能。为了减少对煤炭等有价值的主要燃料的使用，海德堡水泥公司选择了诸如废轮胎之类的替代燃料。橡胶的热值可与硬煤相媲美。而且由于铠装中的铁可以矿物学地掺入水泥中，因此减少了添加铁质矫正物质的需要。Beumer Group提供了全自动系统，该系统可以对不同尺寸和重量的轮胎进行分类，分离和调节，然后将其送入回转窑入口。系统供应商还接管了安装并提供了钢结构。由于采用了新系统，水泥厂的窑炉现在可以得到恒定的物料流。

“随着我们使用的每吨废轮胎，我们正在更换相同数量的有价值的硬煤，”迈克尔·贝克尔解释说，他是位于德国小镇Lengford的HeidelbergCement工厂的主管。该公司总部位于海德堡，是全球最大的水泥制造商之一，拥有八座水泥和三座研磨厂。

贝克尔说：“废轮胎的热量很高，这意味着它们是我们生产的理想燃料。该工厂每年使用约20,000吨硬煤来生产大约所需总热量的20％，相当于2000万轮胎。这是我们可以用轮胎代替主要燃料作为次要燃料的方式。”

所使用的轮胎是制造商的生产废料以及卡车和汽车的废轮胎。这也意味着它们的差异很大：它们的直径在300至1,600mm之间，宽度在100至400mm之间。汽车轮胎的平均重量为8kg，卡车轮胎的平均重量为60kg。

自动化系统提高了水泥厂的生产效率

为了将不同的轮胎材料喂入回转窑入口，海德堡水泥公司使用了两种系统：一条生产线运送较小和较轻的汽车轮胎，另一条运输较大和较重的卡车轮胎。

贝克尔继续说道：“我们认为该解决方案不够有效。我们的员工用手将轮胎分别悬挂到吊钩升降机中，然后将其运送到窑炉入口。重型卡车轮胎在被送入运输流之前已由挖掘机处理。借助新的全自动系统，我们不仅可以改善该过程的职业安全性，而且还可以结合提高的绩效来优化员工的工作条件。我们已经在Beumer Group在其他工厂的解决方案方面拥有丰富的经验。

对轮胎运输系统的主要要求是不同尺寸轮胎的可靠操作模式，易于维护和全面的客户支持。 仅预定八个星期即可完成安装和调试。

第一次会议于2015年1月举行。作为工程合同的一部分，于2015年4月开发并提出了解决方案。能够在8月初开始。” Beumer Group的RalfLehmkühler说：“海德堡水泥公司的经理们对此深信不疑。除了技术细节外，另一个关键点是Beumer Group接管了供应和安装这一事实。我们提供了一个供料和给料箱，为轮式装载机、吊钩分离器、轮胎分离线、带波纹状侧壁的平皮带输送机（包括输送机桥架、轮胎运输系统或预热塔和轮胎水闸）供料。”

将废旧轮胎连续喂入窑炉

轮式装载机从收集点缓慢取出废轮胎，然后将其送入进料和分拣箱。占地140平方米，足够大，足以为一班提供足够的材料。它配备了活动地板：通过液压驱动装置移动的翅片将废轮胎运送到进料和定量给料箱的出口侧。安装在不同高度的光电管可测量液位。当轮胎到达排出侧时，该轮胎由弯钩分离器接管。然后，它向上转动并改变驱动站的方向。轮胎掉在滚筒输送机上。

Becker解释说：“只有在滚筒输送机发出释放信号并且挂钩分离器上的光电管空闲时，挂钩分离器才开始运行。 这样可以防止轮胎相互掉落。此外，由于掉落在滚轮输送机上的撞击，它们会失去可能积聚在轮胎内部的所有水分，并清除所有污垢。检查装置识别轮胎是否损坏或轮辋是否还在。这些轮胎从系统中排出。”

“优质”物料从正时辊式输送机输送到带有波纹侧壁的平皮带输送机。它为每个轮胎提供了一个单独的隔室。输送机的出料区有一个输送斜槽。借助滑道的设计，始终可以引导轮胎。

输送机现在将可燃材料输送到预热塔中。秤确定传送带上轮胎的重量。结果由控制系统记录并评估轮胎的进给调节。轮胎通过进气溜槽进入轮胎水闸。导向板上的弧形滑槽将轮胎从水平位置移至垂直位置。

轮胎一张一张地进入轮胎水闸。在回转窑的入口处，一次只有一个瓣阀打开，以避免热量损失和回火。首先，上部打开。然后它关闭，下部风门片打开。压缩空气罐还可以确保在故障情况下关闭所有风门。

安装和调试已在预设时间内完成。输送能力最大可以达到每小时三吨，约700轮胎。由于有了新系统，海德堡水泥厂现在可以连续不断地向窑中喂入可燃物，并且比以前更快。