质量部工作流程图
质量部进料、生产过程、出货、新产品研发、不合格品控制等工作流程图
01
进料工作流程
进料：收到仓库的送检通知单，准备验收；
查看产品的检验报告：要求供应商提供产品检验报告；
判定：检查产品检验报告上的各指标是否符合要求；
合格：报告合格再抽样检验；
不合格：通知品管主管；
知会仓库，退货：在送检通知单填写不合格；交予仓库，退货处理；
知会采购部：与采购部沟通该供应商提供该批次产品的问题；
抽检合格：抽检合格，填写送检单，交予仓库；
入仓：仓库接到送检单，安排入仓；
存档：所有文件检验记录存档
02
生产过程工作流程
原料投产：原料投入生产；
巡检：生产过程中，现场QC对各个车间进行巡查，抽检
检验合格：继续一道工序；
检验不合格：通知主管，
通知有关人员：品管主管和生产主管决定不合格半成品返工还是报废；
报废：对有问题的成品进行销毁，并对该次事件提出合理的整改建议；
整改意见：相关人员对该次事件进行原因分析，提出整改意见；
成品：半成品经过合格工序生产完成；
检验：对成品抽样检验各指标；
入仓：检验合格产品在放行单上签字，入仓保存；
存档：把各项检验记录，检查记录，整改意见书等保存起来。
03
出货工作流程
出货：接到仓库部通知准备出货；
检验：对照出货通知，核对产品名称，规格，标签；
通知相关人员：检验不合格货品通知相关人员；
重新发货：重新按要求发货；
出货：产品检验报告交予物流部，出货；
存档：把相关文件存档以备查。
04
新产品研发工作流程
开始：客户特别要求或者公司计划研制新产品；
各项资料的准备：客户的要求，市场的口味要求，工艺流程图的制定等；
试产前会议：试产前，召开内部会议，讨论资料的准备状况，试产需要注意事项；
开始试产：跟踪试产生产现场，提出不良问题要点；
新产品检验：检验产品的各指标，是否符合要求；
分析：分析对于不合格原因，收集各人员关于新产品建议，提出改善对策；
效果确认：根据改善对策重新试产，逐项确认效果；
新产品调查：组织相关人员对新研制产品进行品尝调查；
存档：保存各种记录文件。
05
不合格品控制流程
不合格采购品：对外购、外办进料产品所出现的不合格品；
不合格半成品：在生产过程中出现的不合格品；
不合格成品：最终成品检验不合格或者客户退回的不合格品；
不合格标识和隔离：不合格品由责任部门予以隔离、标识，以防误用，同时予以记录；
信息反馈：当发现严重不合格品时，品管部通知相关人员协作处理；
不合格品评审：相关负责人对不合格品进行评审；
处置方式：评审最后定出合适处理措施；
拒收：对外购、外协产品中所出现的不合格品拒绝接收；
返工：凡与产品图样、技术条件和工艺规范要求不符，但经返工后能达到原规定要求的不合格品称为返工品（特点：返工后可能成为合格品。）；
报废：对有问题产品进行销毁；
制定纠正预防措施：质量部负责组织原因的分析与纠正和预防措施的制订，相关人员必须签名认可；
存档：所有相关资料存档。