5个案例告诉你电石炉运行中电极过烧的原因及预防处理
电极过烧是电极在电石炉上应用的常见事故，其造成的原因有很多，但总结起来可归纳为以下5个方面：
①电极糊质量
电极糊指标与炉型不匹配，电极糊挥发分含量过低，软化点太低，致使电极烧结过快，造成电极过烧;电极糊灰分含量太低，电极消耗速度慢，烧结速度快，造成电极过烧。
广西某电石厂30000kVA密闭电石炉，开炉期间使用挥发分含量13.0%的电极糊开炉，开炉期间设备事故多，炉况长时间不正常，二次电压低，负荷一时开不起来，有功功率低，电极消耗慢，压放少，三相电极轮流出现过烧、烧电极筒筋翅等现象。后来将电极糊挥发分含量调整到13.8%,问题得以解决。内蒙古某电石厂25000kVA密闭电石炉，开炉时要求使用灰分含量2.0%以下的电极糊，电炉转让正常后老产生电极过烧、卷铁皮、压放不下来等故障，分析找过很多原因，始终得不得解决，后来分析其电极消耗很慢，然后改用灰分含量4%以下的电极糊，问题解决了。
②电极过长，长时间不压放电极，电极在导电夹(铜瓦)里滞留时间过长，造成电极过烧。
辽宁某电石厂25500kVA密闭电石炉，操作时因测量电极工作端的长度不准确，发现时电极工作端长度己经长达2.8〜3.2m,为了加快电极消耗，最长时电极有三天时间(72h)没有压放，电极长度是消耗短了，但电极又过烧了，烧坏了电极筒的铁皮和筋翅，导致电极压放不下来，被迫停电炉，打开防护屏处理后才恢复生产。
③底部环密封烧坏穿火
把持系统不绝缘，产生电极局部发热：导电夹夹紧力不够，致使导电夹和电极筒接触不良而发热;导电元件磨损严重，表面拉伤严重，产生大量凹槽，与电极筒筋翅的接触面积变小，导致导电面积不够而发热，造成电极过烧。
内蒙古某电石厂48000kVA密闭电石炉，不注重三相电极的密封，在三角区，防护屏内经常有明火穿出，原料粉末大，炉压很不稳定，过一段时间三角区防护屏内就冒黄烟，造成电极局部过烧，烧坏筋翅，电极压放不下来，打开防护屏，发现护屏内的密封材料基本烧空，检修完将密封材料全部填实至防护屏的顶部,送电后无论炉压怎么波动，防护屏内不再冒火，电极再也没有出现过局部过烧事故。
④电炉一直低负荷运行，操作电流大(二次电流)，电压低，功率因数过小，做功差，电极烧结速度大于消耗速度。
云南某电石厂33000kVA电石炉，试生产两年多，一直低负荷、大电流、低电压运行，功率因数小、做功差，三相电极轮流发生电极过烧事故，停炉处理后，提起电极又要压放电极，导致电极过长，被迫炸断电极，反反复复，生产一直不正常。后来改变操作方式，将二次电流由原来95kA以上控制在75kA以下，将二次电压由原来60V左右提高到95V以上，有功功率由原来17000kW左右提高到25000kW以上，功率因数由原来0.6左右提高到0.9以上，电炉彻底解决了存在的所有问题，生产步入了正常轨道。
⑤长时间超负荷运行，致使料面温度过高，没有及时处理。
山西某电石厂40500kVA密闭电石炉，长时间超负荷运行，长时间不处理料面(最长有10天时间)，炉气温度达800℃以上，结果导致三相电极均压放不下来，打开防护屏检查，发现三相电极都过烧，电极筒铁皮和筋翅都烧坏，检修处理后送电，要求其每24h处理料而一次，烟气温度必须控制在600℃以下，执行后电极过烧事故得以解决。
①把好电极糊质量关，使各项指标和炉型、工艺操作相匹配。
②控制好电极工作端长度、电极压放量、消耗量，防止过烧。
③长时间停炉后，适当压放电极。
④提高功率因数，提高有关功率，减小二次电流，提高二次电压，加快电极消耗。
⑤解决引起电极过烧的设备问题。
⑥适当加入副石灰，加快电极消耗。