MSA不确定因素那么多,到底有多少实际价值?说到心里了!
首先我们知道一个好的测量系统具备的条件:
量具良好且分辨力足够(公差1/10或过程变差1/10)
人员测量手法熟悉(测量点把握、量具使用技巧等)
选样合理(分布整个生产过程)
计量型测量系统判定标准:
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重复性EV对GRR的影响:
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由上面两条公式可知GRR与EV成正比,而EV由R决定,故R的大小直接影响GRR的大小。(R:是三名检验员分别单独对10个件测量后的测量极差的平均值,R=(Ra+Rb+Rc)/3)所以MSA不合格,一是重复性EV偏高了,从而推出R偏高。反映了同一检验员测量同一零件三次,结果差别大;例如下表的针对某卡尺进行的测量系统分析A人员的数据。
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从上图和上表可以明显的看出,检验员A测量零件2和零件4时,三次测量结果偏差大。重复性%EV计算结果为:45.28%,不合格。
针对上面问题的可能原因:
1,检验员对检验手法不熟悉,缺少经验;例如,从其他岗位临时调过来。
2,测量手法发生变化;例如,此特性原本用检具检测,考核时使用了另外一种测 量工具。
3,测量位置不好把握。
(详细影响重复性可能原因,见《MSA手册》第四版P51-52)
应采取措施:
1,进行测量技巧培训;例如,在正式测量前,让检验员试几遍,从旁指导等。
2,制作简易工装进行定位。
再现性AV对GRR的影响:
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跟GRR与EV的关系相似,AV中的XDIFF 的大小直接影响GRR大小。( XDIFF :是三名检验员分别单独对10个件测量后的零件平均值的极差;计算公式:XDIFF =MAX( Xa,Xb,Xc)-MIN( Xa,Xb,Xc))
所以MSA不合格,另一个原因是AV偏高了,从而推出XDIFF 偏高,反映了三个检验员之间的测量结果相差较大。
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从上图可明显的看出,检验员C所测量数据比其他两名检验员的低,从而导致零件平均值的极差( XDIFF )被拉大。最终再现性%AV=35.18%,不合格。
针对上面问题的可能原因:
1,检验员测量手法不一致;例如,检验员C使用卡尺时力度过大或检验员A和B力度过小。
2,测量方法不一致;例如,检验员C与检验员A和B的测量固定点不一样。
3,观测造成的误差;例如,读数时读错了。
(详细影响再现性可能原因,见《MSA手册》第四版P52-53)
应采取措施:
1,进行测量技巧培训;例如,力度的把握。
2,测量前明确需注意的地方。
3,零件变差PV对%GRR的影响。
样品的选择十分重要,GRR样品的选取应该尽可能的覆盖制造过程中可能出现的范围。应避免的情况是:取连续的产品;或只取一个穴号;或短时间内取样 。
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在过程平均附近抽出样品测量分析结果比实际不好
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比过程分布更宽的范围内抽出样品测量分析结果比实际好
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样品充分反应在整个过程分布时才有意义
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从上面公式可知,计算%GRR时,除了GRR本身外,也受零件变差影响。%GRR 与PV成反比,而PV由RP决定,故RP越大,%GRR越小。( RP:10个样件的极差值;RP= Xmax-Xmin)所以MSA不合格,还有一个原因是PV偏小,从而推出RP偏小,即样件的零件变差没有覆盖整个过程变差。如果零件变差覆盖整个过程变差,则体现在均值图上大部分点超出控制限。
如下图(某测量系统分析均值图)可以看出,代表零件变差的曲线大都在控制限内,由于此均值图的控制限值是以重复性误差为基础( UCL/LCL=XP±A2R),如果没有或很少子组平均值在控制限外,说明零件间变差隐蔽在重复性中,测量变差支配着过程变差,如果用这些零件代表过程变差,则是不可接受的。
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由下图(某扭矩扳手测量系统分析)可以看出,代表零件均值的点大多落在控制限外,说明了零件变差大于测量变差,这些零件可用来代表过程变差。如果出现上述样品零件变差没有代表过程变差的情况,则需重新选样,可以分多天来进行,每天取一个样品。
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MSA是控制工具?观察工具?研究工具?工业化生产制造现场更需要的是控制工具和观察工具。
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