预制构件裂缝产生原因及解决措施
预制混凝土也会有裂缝，但不同部位的情况并不相同。搞清出现裂缝的各类原因，让装配式工程无需堵漏！
一、裂缝的形式
预制混凝土楼板产生裂缝形式很多，如下几种为常见的裂缝形式：
1. 底部裂缝形式
2. 混凝土表面龟裂
3. 混凝土阳角裂缝
一、生产造成的裂缝
预制构件在预制厂加工时，会在构件制作过程中，由于模板漏浆、振捣不当、跑漏浆、制作验收不到位等而造成裂缝。导致构件制作后出现包括缺棱掉角、棱角不直、翘曲不平、飞出凸肋、构件表面麻面、掉皮、起砂、沾污、蜂窝、孔洞等常见问题。
尽管构建加工厂有质检体系，但仍然有可能会有不满足质量要求的构件在出厂后，由于外界环境及其他问题而在施工后期产生裂缝。
二、构件浇筑、振捣造成的裂缝
1.混凝土浇筑后，目前在PC自动流水线上，预制构件主要采用振动台进行振捣。采用振动台振捣，震动频率快、效率高，仅需15-30S便振捣完成。由于设备操作人员的经验不足，往往出现过震，产生离析现象，造成裂缝的产生。
2.预制构件使用的混凝土坍落度较小、黏度较大，采用固定模台生产时，用振捣棒振捣，容易过度振捣桁架，且因振捣点位少，很容易导致桁架外露筋处混凝土严重泌浆甚至局部离析，造成沿着桁架筋方向的裂缝。
控制措施：
采用振动台振捣混凝土，对设备操作人员进行交底，明确操作要求。采用人工振捣时，振捣棒应横放振捣，同时注意振捣时间，避免局部过振和振捣桁架。在施工作业过程中，混凝土未达到起吊强度前，严禁踩踏桁架筋。
三、养护造成的裂缝
成因分析：
目前构件在工厂中的养护主要采用蒸汽养护的方式，蒸汽养护分为静停、升温、恒温、降温四个阶段，混凝土逐渐硬化和增长强度其实是水化反应的过程，而水化反应对温度、湿度有着较高的要求。因此，当温度、湿度达不到要求时，因混凝土收缩很容易使构件产生裂缝。
控制措施:
在预养护时期，控制预养温度不低于10℃，混凝土终凝且在灌筑结束4～6h后才可升温；升温时控制升温速度，不宜大于10℃/h；恒温期间混凝土内部温度不宜超过60℃，最大不得超过65℃，恒温养护时间应根据构件脱模强度要求、混凝土配合比情况以及环境条件等通过试验确定；降温期，保证降温速度不大于10℃/h；还应尽量保证各部位温度一致，温差不宜大于15℃。
四、拆模过程造成的裂缝
成因分析：
构件养护结束后，构件强度如未达到拆模的强度要求而强制拆模，可能会因为强度原因，使构件侧面产生裂缝，后期存放、成品保护不到位，这些裂缝会继续延展，最终在板面上形成不同方向的裂缝。
控制措施：
拆模前应采用回弹仪监测叠合板强度，待叠合板达到设计强度要求的75%或者设计图纸要求的强度后，方可拆模。拆模应按要求模具的组装工艺以及拆模要求进行，严禁暴力拆模。
五、起吊、转运过程中造成的裂缝
成因分析：
以叠合板为例。叠合板吊点位置是根据叠合板的形状、大小，通过受力分析、弯矩计算并参考国家规范、图集最终确定的，因此较大的叠合板往往有六点、八点起吊不等。由于叠合板是平起，且厚度仅60mm，为防止叠合板起吊转运过程受力不均匀，有专用的平衡架辅助起吊。
但在实际操作过程中，往往出现构件直接起吊不采用平衡架；设计要求六点、八点起吊但生产时依旧四点起吊；不按照图纸规定的吊点位置起吊等不规范行为。这些不规范操作会造成构件在吊运途中因挠度过大而产生裂缝。构件从工厂到堆场再到现场存在多次转运，这种不规范操作会加深叠合板裂缝，最终裂缝将延伸至整块板，更严重的会形成贯穿裂缝，致使整块板报废。
控制措施：
加强对工厂的管理，规范吊装、转运操作流程，严格要求工人按照设计图纸规定的吊点数量与位置，使用专业吊具进行吊运，要慢起慢落，避免与其他物体相撞，并要确保起重设备的吊钩位置、吊具及构件重心在垂直方向上重合，吊索与构件的水平夹角不应小于45度，不宜小于60度；减少不必要的吊运次数；保证构件达到设计强度的75%或设计图纸要求强度后，再吊运构件。
六、运输不当产生的裂缝
在混凝土运输过程中，存在部分施工单位或运输企业通过控制运输方式或途径来提高经济效率，如预制混凝土板出现超重、超高、层数不合理，导致运输底层的预制混凝土板，出现应力集中或弯矩较大处出现贯通性裂缝；另一方面预制混凝土板，在装车过程中，预制的混凝土板堆放不够水平，在凹凸不平整的道路上运输时候，就容易产生震动，当震动超出预制混凝土板的设计能力时，也会产生裂缝。
七、材料原因产生的裂缝
预制构件生产过程中，胶凝材料与细骨料的品种变化也是增加开裂的原因之一。由于在天然砂资源日渐减少，适合构件生产的中砂难以采购，使细砂、山砂及人工机制砂投入生产的比例逐渐增大。由于细骨料的材料性质要求较高，因此使用细砂、山砂及人工机制砂生产的混凝土易产生裂缝。
解决措施
1、加强对楼板的质量检查，楼板进场要具备构件合格证，同时要组织人员进行抽查。对楼板的只存偏差、表面质量、混凝土密实度逐一检查，楼板厚度相差较多的要剔除，细致观测其裂缝情况。预应力楼板决不能带缝安装。
2、保证坐浆质量。阈值混凝土楼板安装时，应坐浆、搁平、安实，坐浆厚度一般为10~15mm。支撑处要平整，板底高度要一致。尽量一次吊装到位。若不具备条件，安装后应调匀楼板，调缝后进一步处理坐浆不实、不平的问题。
3、隔层嵌缝。预制楼板按照设计要求安装完成后，要等上一层主体结构完成后方可嵌缝。避免运输及堆放物造成楼板变形产生裂缝。屋面板安装后，嵌缝有足够强度时方可做上层结构。
4、嵌缝前的准备。嵌缝前必须进行清扫，清除木渣，砖渣等杂物，用清水冲洗板缝，底模要用硬性不变形材料。
5、确保嵌缝质量，加强混凝土养护。
6、严格控制楼面施工荷载。材料应分批上料，摆布均匀，防止荷载过于集中。荷载无法减少时，要在楼板上加设临时支撑。
八、安装产生的裂缝
不同部位安装时，都有可能产生裂缝，但原因与解决方法有区别。接下来主要分析楼板、屋面板、与墙面。
楼板部位
楼板部位的裂缝原因有很多。如在楼板安装前不坐浆或坐浆不平。楼板支座处不铺砂浆，减少了对楼板的约束力，楼板不稳定。在其上施工时，对角晃动或发生扭曲，会加速了楼板产生纵向裂缝。同时，楼板安装后不注意调缝，导致个别板缝太小或形成瞎缝，使楼板嵌缝过于密实，失去了嵌缝的传力效果。而且板边的浮灰可能会降低混凝土与板的结合力，导致粘接不牢。
屋面板部位
1.直接原因
（1）钢筋混凝土轻型屋盖的盖瓦安装不良，搭接不当；空心板、大型屋面板等的板缝间细石混凝土及砂浆填塞不严密。
（2）由于各种原因造成屋面板位移，出现裂缝。
（3）防水涂层及嵌缝材料延伸性不够好，被拉裂或拉脱。
（4）防水涂层及嵌缝材料施工质量不良，防水涂层出现起泡、离层、破损，嵌缝材料粘结不牢，脱落。
（5）防水涂层及嵌缝材料老化龟裂。
2.间接原因
（1）暗管敷设在板缝内没有相应的措施。板缝宽度不足，电线管粗细不一，往往造成电线管卡在板缝中间或上部，嵌缝时形成上实下虚的情况，达不到嵌缝的目的。
（2）嵌缝后下道工序跟得过紧，没有合理的技术间歇。楼板安装后即嵌缝，接着进行上部结构的施工，使楼板受荷后产生挠度变形，而嵌缝混凝土强度尚低，市区传力效果。
（3）局部荷载过大。施工中不考虑楼板的承载力，材料堆积过于集中，造成个别楼板变形过大，留下产生板缝的隐患。
墙面部位
（1）养护不认真。嵌缝时，不能提前浇水湿润，由于楼板干燥，嵌缝砂浆脱水太快，加之嵌缝后养护不到位，造成嵌缝砂浆强度达不到质量要求，减弱了嵌缝的传力效果。
（2）挑梁前段顶撑拆除时间不当。规范规定悬挑构件须混凝土强度达到设计强度100%时，方可拆模。
（3）面层与楼板粘结不牢，预制楼板刚度差。
随着我国装配式建筑的不断发展，装配式混凝土预制构件的质量问题已经成为人们关注的焦点，相信只有从生产工序的各个环节进行把控，同时加强对工人的专业技能培训，才能有效预防开裂现象的发生。