原文刊自：2019年9月
第47卷（总第575期）
为了降低自动络筒机筒纱断头，对筒纱进行了回倒。按照筒纱不同断头情况分析了筒纱断头产生原因，对所存在的问题进行了相应整改，对自动络筒机的工艺、专件和操作提出了具体要求，最终百筒断头根数下降50%，达到使用要求。
自动络筒机；络筒效率；筒纱质量；捻接质量；筒纱断头
我公司由于自动络筒老机型较多，近期问题积累较多，影响到产品的质量和生产效率，为此针对筒纱质量进行了突击性检查，重点对自动络筒筒子断头原因进行了分析。如表现为打结后在打结下方20 cm和10 cm处纱线损伤造成的齐断头；捻接腔盖全面起槽造成结头质量不稳定等捻接质量问题。综合看，这是长时期没有引起注意，未及时进行检查，未及时更换配件造成的，如此下去筒纱质量难以得到保证。因此，以捻接问题入手挖掘自动络筒机的生产潜力，有必要将目前存在的主要问题梳理一遍，有针对性地进行整改，以利于进一步提高自动络筒机的生产效率和产品内在质量。主要涉及的络筒机型有SMARO型和ESPERO型。
在具体检查中，先对自动络筒生产机台进行标锭。对所生产筒纱在普通络筒机上进行回倒。针对各个品种，根据强力情况，加装合适的张力片。对断头锭号，到机台上查找原因并分析，不仅要分析断头部位的原因，而且上断头和下断头1 m左右的质量都要分析。如条干不匀、细节、棉结或者其他特征等。回倒筒纱情况如下。拉断占19%，拉断尾处纤维较松散，细长；乱纱占0.7%，为回丝附入，吸乱纱所致；齐断占68%，表现为两端齐断，像刀切断般，多数下方有打结；细节占0.7%，表现为条干不匀，有明显粗细节；下部断头占0.7%，断头在筒子上，多为找头时吸乱纱所致；三丝占0.4%；棉结杂质占0.7%，多为普梳品种，有大粒棉结杂质；打结处断头占2.8%，表现为打结不良，有粗细节；脱节占6.5%，表现为打结不良，多为送纱不到位；细纱接头占0.6%。对于打结下方15 cm～20 cm齐断头，主要原因有预清纱器隔距过小；下方张力碗磨损，张力碗型号不一致；张力过大。对应措施：合理设置预清纱器隔距，预清纱器隔距过大易造成回丝或脱圈纱流失；过小，在打结过程中易造成纱线损伤，可根据纱号进行调整，以打开预清纱器夹钳夹不断纱为标准；在预清纱器工艺调整时，隔距不易调整且容易走动，制作专用工具以提高校准速度及工艺一致性。适当降低张力，保证筒子成形的情况下偏小掌握；提高纱线强力；控制劣锭。对于打结下方10 cm齐断头，主要原因有上方张力碗磨损，张力碗型号不一致；接头后张力碗处夹力过大。对应措施：更换张力碗；适当降低夹纱力。对于原因不明的齐断头，主要原因有纱线强力低，拉断；劣锭。对应措施：提高纱线强力；控制前道工序劣锭。对于拉断，主要原因有强力劣锭，强力低；条干细节；拉伤。对应措施：提高强力；控制前道工序劣锭；减少通道磨损，如清除夹纱器螺钉毛刺。对于乱纱，主要原因有筒子纱刹车不灵，反复找头频繁，形成反绕纱（乱纱）；清纱器（尤其是乌斯特电清）C、CC通道的设置不正确，电器失灵，双纱带入；通道挂绕；管纱脱圈；切刀不灵活。对应措施：更换刹车胶囊；检查电清工艺及进行电清排查，杜绝失灵；加强挡车工的巡回力度；保证各通道无挂绕现象；保证管纱无脱圈现象。对于捻接失误多，主要原因有正压低于0.6 MPa，尤其是低于粗号品种所需要的压力；负压因回丝箱的未及时清理而逐步下降，影响大吸嘴找头成功率，造成捻接失误；小吸嘴套管内脏污造成动作的不灵活，小吸嘴距离的过远或过近，同时也影响纱线进入到分纱片，而导致捻接失败；纱线未进入退捻管或振荡器内，解捻不足，应根据品种的捻度调整退捻气量；产生的“小辫子”被电清剪切而堵塞小吸嘴；上下纱张力不一致，尤其是下纱的捕纱吸嘴的闭合以及小吸嘴的堵塞会造成下纱的张力偏低。对应措施：保证必须的工作压力；当负压表值低于-0.4 MPa时，及时清理回收箱；检查和清洗小吸嘴；检查和调整退捻管；及时清理和疏通小吸嘴；清理捕纱吸嘴和小吸嘴。对于头端拖尾长，主要原因有捻接器的剪刀不锋利；叠合的长度过长；退捻管的退捻不良。对应措施：及时更换下剪刀和预清纱器剪刀；调整纱头的叠合长度。对于结头一边粗有拖尾，主要原因有捻接剪刀不锋利；上下纱夹持不良；负压值偏低；单侧的退捻管或振荡器退捻不良或未退捻；小吸嘴的位置偏后，解捻迟缓。对应措施：加强检查、清洁加油，或更换剪刀；检查负压，清理捕纱吸嘴回丝；检查退捻管；调整小吸嘴的位置，使小吸嘴灵活。对于结头不稳定，主要原因有捻接腔盖磨损；捻接器缺乏稳定的周期保养。对应措施：及时更换捻接腔盖；建立适当保养内容，形成周期制度。对于生产中出现的不良筒子进行展板提示，并注明产生原因和解决措施，见图1。
其中的腰带筒子通过加装毛刷，发生率下降了40%～70%。具体技改见图2。
现场统计自动络筒筒纱断头情况，主要有以下问题：断头，包括筒子棱角处和空气捻接器打结下方30 cm内的齐断头（原因如前）和挂断头（主要为车辆运输和车间操作及运输中产生）；筒纱成形不良，包括吸乱纱、腰带筒子及成形错位筒纱、攀头及大小头划边（小头划边不影响，大头划边影响断头）、脱圈及黏连筒子，回丝附入，双纱附入；筒子纱尾留得过长带断纱线；捻接器打结不良；异纤断头；弱环及疵点断头；小筒子流失（筒子定长偏短）；纸管质量问题；细纱结脱开问题。自动络筒机的效能最终反映在全机的生产效率（EFF%）上，捻接器的状态与主机的状态紧密相关，最大限度降低捻接频率是提高产量和保证筒子纱内在质量的核心要求。目前所有的工作可以说是围绕如何降低断头进行的，如机器的状态、电子清纱器的设定、运转班的管理、管纱的成形水平等无不影响到捻接器的效果和筒纱质量，它们是相互关联、相互制约的；而且过高的捻接频率会在筒子反转找头的过程中极易造成筒子纱里附带回丝（有脱圈、回丝附入等说法），在做中细号品种时最容易出现，这是筒子纱最大的内在质量隐患。因此，有必要针对如何最大限度的降低捻接器的捻接频率和提高捻接成功率进行综合考虑，统一解决。此外，筒纱的断头直接影响客户的使用质量，是质量管理的综合表现。加强对捻接器、清纱器每天的检查，及时修复捻接动作不完整的捻接器，及时修复刀片不利、机件缺损的部分，保证刹车安好及通道光滑等。如图3和图4是张力碗部件，张力碗支杆沟槽和张力碗垫片厚薄不一，造成张力变化，影响质量指标及筒纱断头；张力碗有损伤、毛刺时对断头的影响更为突出。图5是对张力碗支杆加装瓷柱，对张力碗支杆磨损有一定改善，但要注意瓷柱损伤及安装不良。
设备方面还应加强换管动作的检查和修复；每周检查和调节大小吸嘴的位置。合理调整工艺，尤其是电清参数、预清纱器隔距、张力、管纱重量（长度）、同时打结次数、筒纱最大接头数等，这些工艺均对筒纱的断头有影响。根据不同机型以及品种的特性进行优化，并保持相对稳定。如前边提及的合理设置预清纱器隔距，通过采用自制的专用工具进行校准，保持该隔距一致性，具体见图6。
严格按照车间要求品种上机，做到工艺上机准确；巡回检查大小吸嘴是否阻塞；每班检查接头质量，并根据手扯强力和外观的情况，对单锭的工作状况进行追踪，检查换管是否到位、清纱通道是否堵塞以及关注细纱管纱脱圈、烂纱、小纱无法退绕等现象。负压值是关系到上下纱线的捕纱成功率，保证捻接器的成功率、捻结外观和强力的重要指标。主机真空度不能低于-0.4 MPa。在开车顺序上，要求气压达标一台再开下一台。避免同时开车时所造成的气压异常。必须强制性纠正运转班尤其是中夜班回丝箱清理不及时的问题。督促提高管纱的成形水平，具体包括管纱的成形、小余角、二等品（劣锭纱）的数量。筒纱外部挂断及运输断头要加强控制。其对客户的使用质量影响较大。经过多次回倒筒子发现，新型自动络筒机的筒纱断头仅为老式自动络筒机的一半。这也说明设备状态和机型的先进性及设备状态对筒纱断头有显著影响。机织用纱对断头的要求较高，也是客户评价纱线质量的第一指标。在生产中应加强管理，从工艺、操作、专件等多方面入手，以减少络筒断头，提高筒纱质量。通过自动络筒机的工艺研究、操作管理的提升，以及对应措施的落实实施，11.8 tex以上品种百筒断头达到10根以内。9.8 tex以下品种百筒断头达到20根以内。机织品种断头得到有效降低，获得用户的认可。
