21世纪的“住宅产业化”
最近一段时间，“住宅产业化”又“旧话重提”，感觉又回到了10多年前那次“住宅产业化”名词大讨论（或阐述）。
这一次，专家、学者，乃至各大企业都积极参与讨论，比上一次规模更加宏大。
我也不能独善其身，很自然的卷入其中，参与了讨论。
为什么说是21世纪的“住宅产业化”？因为进入21世纪，世界建筑界对“住宅产业化”又有了新的认识。
20世纪初，国际建筑界受福特T型车的启发，提出了 “像造汽车一样造房子”的“住宅产业化”模式，追求的是“批量复制”住宅，造成的现象是“三种全会”批评的“千城一面”城市建设模式。
20世纪末，21世纪初，国际建筑界对“住宅产业化”的定义有了新的诠释，开始追求“批量定制”住宅。
三中全会要求“新型城镇化建设”要实现让城市融入大自然，让居民望得见山、看得见水、记得住乡愁。这就需要建筑界采用新的住宅产业化模式——“批量定制”住宅。
最近，出现了新中国建国以来罕见的三个“第一次”，即“第一次”由党中央、国务院、全国人大联手发文推进钢结构建筑，历史上，全国所有行业都没有享受过这么“崇高”的待遇。
反过来说，一定是建筑行业出现了自己无法解决的困难！一定要依靠党中央、国务院、全国人大同时出手相助，才能解决问题！
21世纪的
住宅产业化
一、 百年住宅产业化之路
1910年3月，沃尔特·格罗皮厄斯向德国通用电气公司 AEG 的艾米尔·拉特诺提交了一份合理化生产住宅建筑的备忘录，这份备忘录写于沃尔特·格罗皮厄斯26岁那年，到今天仍然是对标准化住宅单元的预制、装配和分布的先决条件的最为透彻的阐述。1923年出版的《包豪斯书集》中收录有格罗皮厄斯撰写的《住宅产业化》。
1933年包豪斯关闭后，沃尔特·格罗皮厄斯去了美国，继续致力与住宅产业化研究和推广。
从德国移居美国之后不久，沃尔特·格罗皮厄斯为家人建造的住宅就戏剧性的影响到美国建筑。
1928年第一届《国际现代建筑会议》 CIAM 通过的拉萨拉兹宣言不但强调了建筑产业化的必要性，还认为“建筑质量的高低并不取决于工匠们的手艺，而在于要普遍地采用合理化的生产方法”。指出“建筑产业化首先应该是尺寸规格化，并采用有效的生产方法”。
20世纪初，不但沃尔特·格罗皮厄斯热衷于住宅产业化，在大西洋两岸还有很多人痴迷于住宅产业化。
最著名的是巴克敏斯特·富勒，作为建筑师，巴克敏斯特·富勒为了使住宅构件能够大规模工业化生产，在20世纪20年代发明了“轻质金属房屋”，在1927年设计出了第一代多边形“最大限度利用能源住宅”。在1930年和1940年期间，巴克敏斯特·富勒设计出第二代“对打限度利用能源住宅”，在第二次世界大战区间1944~1946年，巴克敏斯特·富勒又设计出第三代“最大限度利用能源住宅”。
巴克敏斯特·富勒1927年设计的第一代多边形“最大限度利用能源住宅”。
在第二次世界大战期间（1944~1946年），巴克敏斯特·富勒又设计出第三代“最大限度利用能源住宅”。这次的设计非常轻巧，采用铝合金外墙。
可惜这一次还是没有实现他工业化生产的梦想，只是美国军方采购了一些作为美军机场的机械师住房。
琼·普鲁维 Jean Prouve 出身于法国的一位工程师，对钢材结构住宅情有独钟，他的设计往往会在钢材的运用、构件的形式和造型上花费很多心思，因此被称为“欧洲的巴克敏斯特·富勒”。
在1938~1969年间，琼·普鲁维设计了许多适合产业化生产的钢材结构住宅
琼·普鲁维1949年采用预制钢结构设计的热带住宅。
琼·普鲁维正在组装预制钢结构热带住宅。
在1949年，法国重建和规划部长委托琼·普鲁维设计一种新型的大批量生产的住宅，成本不得超过当时现有的最便宜的住宅。
在1950年，法国政府采购了25套，这些住宅都安装在Meudon实验住宅项目里。
Meudon的住宅大多数都销售给了相当富裕的人。已经过去了35年（到1985年），尽管对个别住宅做了某些修改和变化，但这些不动产现在仍然状况良好。
1944年，《建筑与艺术》杂志的老板约翰·伊坦斯 John Entenza 用了一期的篇幅来讨论住宅产业化问题，约翰·伊坦斯的“住宅案例研究计划”一直进行了22年，形成了著名的“案例研究住宅”丛书。
最具有影响里的是查尔斯·埃姆斯（Charles Eames）和雷·埃姆斯（Ray Eames）夫妇为他们自己在加利福尼亚太平洋帕利瑟得设计的住宅。
查尔斯·埃姆斯（Charles Eames）和雷·埃姆斯（Ray Eames）夫妇站在施工中的住宅二层平台上。
查尔斯·埃姆斯（Charles Eames）和雷·埃姆斯（Ray Eames）夫妇在自家住宅里亲切地交谈。
当时连时装模特儿也愿意到埃姆斯住宅里去摆姿势，拍广告。
在1940年后期设计的二栋非加利福尼亚州的钢材骨架住宅也是非常有影响力的。密斯·范·德·罗厄在伊利诺斯州普莱诺的法恩斯沃思住宅（1946年设计，1951年建成）和菲利普·约翰森在康涅狄格州新迦南的玻璃住宅（1949年建成）。
密斯·范·德·罗厄1946年为艾迪什·法恩斯沃思博士设计的住宅是一幢夹在地板和屋面板之间的23m×9m单一体积的住宅，从二排6.7m的外部工字型钢材柱子里悬臂伸出来水平的钢材骨架托住楼层和屋顶平面，抬高住宅，使整个地板离开地面1.5m。形成的箱体用平板玻璃包围，成为密斯·范·德·罗厄的名言“几乎无物”（almost nothing）的颂歌。
菲利普·约翰森受到了密斯·范·德·罗厄1945年为法恩斯沃思住宅设计的草图所启发，设计了玻璃住宅。菲利普·约翰森1950年对该住宅的描述如下：“这幢住宅的许多细节取材于密斯·范·德·罗厄的作品，尤其是转角处理和柱子与窗户框的关系。立面采用标准型钢，以产生一种强有力，而又富有装饰性的表面效果。
二、 其他产业的经验
近现代各个产业的产业化经验告诉我们，任何产品只要一上了现代化的生产线，产量或效率就会大幅提升，质量就会大幅提高，成本就会大幅下降。
没有工业产品就没有我们今天的生活。如果这些工业产品还是和几十年前一样，还是靠手工一个一个的制作，那么，就会像改革开放前一样，任何生活必需品都必须凭票供应。
30年的改革开放历程，我们快速完成了从手工缝衣到现代制衣。工艺取代了手艺，不但解决了十几亿中国人的穿衣问题，也基本解决了全世界几十亿人的穿衣问题。
在人类历史的大部分时间里，手工制作生活用品是唯一的生产方式。这一生产方式需要消耗大量人力，生产效率低下。
今天，手工做鞋已经成了上个世纪遗留下来的一种特殊爱好。手工做成的鞋已经是工艺品，而不是工业品。
30年的改革开放历程，我们快速完成了从手工做鞋到现代制鞋。不但解决了十几亿中国人的穿鞋问题，也基本解决了全世界几十亿人的穿鞋问题。
今天，机器取代了手工，成为制造生活用品的工具。人类的生产和生活条件发生了巨变。
90年代中期，我经常听到外籍同事口中念念有词：“Modular Design”（即“模块化设计”），但当时对此术语毫无概念。经过几年的培训和学习，到90年代末我就逐渐掌握了“模块化设计”技巧，并熟练应用于单元式空调和数据中心空气处理机组设计之中。
19世纪初，那时候汽车是一种简单比较简单的机器，只有少量的部件和设备。一辆辆汽车都是通过手工定制完成的。
每一辆汽车都是单独制造完成的，就像今天仍然在继续着的大多数建筑物的建造方式一样。
随着汽车生产流水线的出现，汽车生产流程很快变成了沿着流水线一件件添加和组装零件的过程：一辆辆汽车经过固定的工作台，给一辆辆汽车安装同样的零件，工人在那里重复相同的安装工作。
1907年，福特发明了生产流水线，实现了生产的标准化、大批量制造。
流水线批量制造这种生产模式所创造的高效率和规模经济造就的高产量、低成本，极大地提高了企业的竞争力。从20世纪二三十年代在美国传播，到第二次世界大战以后实际上已成为美国乃至世界制造业的主导模式。从60年代到80年代，这种模式被日本推向登峰造极的地步。
流水线批量制造这种生产方式在全世界风行了一个世纪之久，并为工业化社会立下了汗马功劳。但是随着经济的发展和社会的进步，它自身的局限性日益成为它继续前进的障碍，并日渐明显地走向衰落。
大规模生产方式，在某些领域，现在乃至将来还会有它发挥作用的空间，但是作为一种主流的生产方式，它的历史使命已经完结，在许多领域里已经衰退。一种新的更能适应当今市场形势的生产方式——大规模定制，已经应运而生。
现在汽车已经变得太复杂，各种系统越来越趋于专业化，以至于很难由一个组织进行设计、管理和生产。
为了应对经济压力，汽车工业开始利用现代科技寻求规模经济，抛弃了原有的集中控制模式，代之以分散的生产模式。
如今，一辆汽车的零部件已经达到4000种，初始设备制造商（OEM）也开始转包业务，大多数零部件都是以集成化的模块形式，在远离汽车总装线的其他工厂生产线上完成模块预组装。
这样不仅能够提高汽车的质量和性能，同时能够节省制造的成本和时间。
在信息技术的背景下，产业结构正在发生根本性的变化。为了理解这一变化，经济学和经营学领域里开始流行的关键词就是“模块化”。
模块化也是工业化时代的产物，大约是在20世纪中期发展起来的一种标准化形式。它产生的背景同产品和工程的复杂程度增高有极密切的关系。高度现代化的舰船武器系统、大型装备、航天器和电子设备等高度复杂的产品的快速设计和快速生产，向传统的设计方式和生产模式提出了挑战。一些工业发达国家研制的舰船武器系统、指挥系统和火控系统，早在20世纪70年代就已经采用了模块化的设计方法，而英国从60年代后期就应用模块化概念开发武器系统。由于集成电路的发展，美国首先出现了标准电子模块，美国海军从70年代开始大力推广这一技术。
现在,工程师开始把汽车分解成一个个模块。供应商（正确的说法应该是初始设备制造商，即OEM）按照正好及时（JIT）原则，在合适的时间把合适的模块送到总装车间进行最终的组装。
汽车业应用模块化预组装所取得的成果是引人注目的。模块化预组装有利于质量控制。最终组装的工作越多，质量控制就越难。最终组装的节点越少，安装的误差就越小，安装越精确。最终组装的零件越少，工作环境就越好，最重要的是，每个初始设备制造商（OEM）必须要把更多的资源投入到组件或模块的设计和制造中，承担了首要的质量责任。