【星语辰言】某工厂xx产线人员精简项目
【星语辰言】原创文章 第2篇
项目背景
随着某工厂的稳步运营，成本控制与降低成为精益管理的主要课题之一。IE部收集汇总了各工序的生产率数据，对比行业内先进标准，选定了xx产线进行研究，寻求生产率的改善提高。
初步分析与准备
核心改善小组包括：IE人员4人，车间主人1人、车间培训师1人、工程部1人、质量部1人、产线主机手1人。运营及车间领导提供其它必要辅助及支持。
xx产线每班次生产配置6名工人，工人操作分布图如图1所示。黄色圈内标的数字是工人的序号，如1号工人（OP1）为主机岗位。主要工作分配：
a) OP1为主机岗位，负责整个产线的质量检查控制、产线主机控制、协调工人分配等；
b) OP2为供料工人，主要负责设备的供料，对于复杂供料的规格，OP1会协助OP2，每人负责一部分的供料；
c) OP3是贴胶片工人，工作相对独立，与其它各工人操作很少交叉，故不做研究；
d) OP4/OP5/OP6轮流收料、处理不合格料，其中OP4还负责裁断处的测量、写卡片。
图1 xx产线工人操作分布图
我们提前对各岗位主要操作活动熟悉了解，简要分类，用不同颜色表示不同的类型，并进行了字母和数字的编号，便于跟踪记录，如图2。项目的目标是人员配置由6人精简为5人。
图2 各主要操作活动对应编号
跟踪分析与改善方案
1.为了使我们的研究能够更全面的反应整体生产情况，我们随机对6号和13号两个班次的生产分别进行了跟踪，观察、记录了所跟踪5名工人的全部操作行为及相应时间，各工人平均劳动时间饱和度为69.3%，具体如下表所示（表1）。
表1 6号、13号两个班次跟踪时间数据汇总表
2. 根据跟踪记录，我们整理绘制了各工人的操作状态示意图，截取部分如下（图3）。绿色的是不可推迟的必要的活动，其它活动是可以调整或优化的地方。即可以转移给其他工人，或者其它工人来协助完成的。OP6（或OP5）收料工人是我们的目标工人。
图3 跟踪的各工人操作状态示意图（部分）
3.在大量跟踪数据的基础上，应用ECRS改善原则，对工人操作进行改善分析，初步形成了改善方案。
图4 ECRS改善原则图解
4.同时，针对各工人主要活动时间及走动距离，我们分别绘制了走动图(Spaghetti chart)，汇总核算出主要活动耗时及走动距离，从而相应地提出有针对性的改善建议。
图5 6、7、8，各工人操作走动图（旅行图，即Spaghetti chart）
5.另外，根据以上改善跟踪的分析、走动图的分析，并结合我们的现场观察、头脑风暴、工人给予的交流反馈等，汇总形成了降低劳动量的可行性措施，已经完成的措施如表2。完成的行动措施举例如图9、图10。
表2 降低劳动量行动方案汇总举例表
a) 针对供料操作，增加了摄像头协助监控供料，可节省劳动量20min，降低主机劳动量8%；
b) 检查更新了浮动辊，纳入定期预防性维护计划中，防止突然失灵情况的出现，估算降低2%；
c) 改善EVA接头方式，固定长度，避免了用剪刀裁断的操作，估算降低工人劳动量2.8%；
d) 改善提高EVA卷轴位置，避免了弯腰扯开的操作，估算降低工人劳动量1.2%；
e) 百叶车最上端增加支撑勾，从而能够支撑住百叶车最上一层，避免了额外的人工辅助，估算降低工人劳动量2.8%；
f) 增加了喊话器，方便了产线两端的直接喊话沟通，估算降低工人劳动量2%；
g) 单个规格质量不稳定造成额外操作的问题，由质量部专门处理；
h) ……
图9、10 降低劳动量措施举例
项目结果
通过一系列的降低劳动量的改善行动，在工人平均劳动量没有大幅度提高的前提下，实现了产线配置人数由6人精简为5人。同时，该产线的单位产品所需设备人工时间由4.45min降低为3.78min，从而相应提高了工厂生产力。
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END
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