【原创】注塑产品之透明的外观气泡改善--案例(25)
品名： 防水后罩
材料：PC透明(3000VR)
尺寸规格：146.5mmx107.5mmx96mm ×5.94m
模穴数:1 X 1
制品重量:213.7g
三板模具、采用点式进胶、四周多个活动滑块组成脱模结构、高光模面
注塑机吨位：280T
螺杆直径:Φ55mm
炮筒温度280℃-315℃，
模温设定：85℃/115℃，
成型周期：85秒，
使用4段射压及3段保压
无需加工，生产品外观确认，OK后直接包装
产品表面划伤、发亮、欠注、结合线、变形、顶白、气泡等不可，尺寸要求公差管理±0.05mm
品质不良信息：密封性能(产品变形引起)不良8% 产品内部气泡不良高达17%。
请看以下参数表：
其它注意事项：
1、模具温度控制，前、后模温不一，主要改善周期、变形、气泡问题。
2、背压要合理控制不要太小背压，转速尽量慢速，防止发黄、气泡不良。
3、严格使用除湿干燥机干燥材料，防止干燥不透引发气泡不良。
by:杨建宏，黄老师
一、外观不良原因分析:
1、原材料干燥不透(含水分)原因为以下：
A.目前使用普通加热干燥斗进行烘烤材料，无除湿功能，对于高透明产品生产品质难保证。
B、生产过程的材料输送控制不当，导致冷料投入注塑成型，才导致生产品出现气泡不良。
2、注塑参数设定不合理(第四段的射出速度太快，保压速度太快、保压时间过长，另溶胶速度太快，背压过小)，所以才导致生产过程间断性发生气泡及产品变形(产品向内弯曲，影响组装密封性)不良。
3、模温的设定不合理，前后模使用同样温度105℃,改产品胶位比较厚，后模温度高容易造成产品弯曲变形。
二、改善对策过程：
1、使用除湿干燥机干燥(115℃)原材料，彻底消除水分，确保稳定塑料生产，杜绝气泡不良。
2、自动输送材料管道内的冷料控制，改装使用气阀开关及电子眼监控来控制材料输送量，防止管道内稽留的材料过长不使用，导致冷料生产，而引起气泡及各种品质不良。
3、模具温度重新布置：前模使用115℃模温控制，主要是改善表面结合线及控制气泡;而后模使用85℃控制型腔温度，主要是控制产品弯曲变形。
4、注塑工艺参数改善如下：A、第四的射出速度放慢(由28改为16)，采用多段位置精确控制走胶位置，在产品填充完成98%后转保压(短保压时间控制)。B、采用3段保压控制尺寸及外观：第一段为保力1300、保压速度为10、时间为1.2秒;第二段保压压力为1430、速度为8、时间为4秒;第三段保压压力为800、速度为6、时间为3秒。C、熔胶速度减慢，另加大背压，确保树脂在炮筒中熔融密度增高，减少拉伸应力，控制气泡发生。
三、改善后成果展现：
---杨建宏