大众电池系统解决方案以及未来趋势

电动汽车的硬件成本目前大约是30%当然按照不同的车型区间有所区别,下图为彭博社发布的美国中型汽车电池成本占比。所以不得不说电池不但对电动车用户性能续航和充电产生决定性因素同时在商务上也占有非常重要的比重。本文通过对大众披露文件了解大众电池系统解决方案和未来趋势来窥探他如何建立成本优势实现商业的成功。

市场需求

• 能量密度
• 热失控传导行为
• 可维修性（每个模块小于60V, LV-148标准规定上限就是60V详情可点击之前文章48V MHEV浅析了解详情）
• 向后兼容拓展性

技术要求

• 可拓展性
• 支持前驱后驱以及四驱
• 尽可能的轻量化
• 容易组装
• 集成冷却系统
• 可以支持不同的电芯（什么是电池电芯模组点击了解电动车动力电池从化学材料到集成整车五步骤）

大众电池系统解决方案

• 统一模组可以支持不同电芯重量

不管袋装电芯还是柱状电芯采用统一的接口，实现统一的模组集成，这样可以实现，兼容性，供应链的安全性，成本优化，有竞争力。

• 可拓展的电池包结构
  如上面可知道统一的模组，一边布置一排，中间放置模组电芯控制和传感系统，最后通过连接盒子连接。上下为铝盖板，上下盖板都集成冷却和加热系统，电池包框架为铝材，电池包下部为保护盖板。

所以大众自豪的说，从第一代电池包7个模组，到9个模组到现在的12个模组，实现拓展续航里程在WLTP工况下从231km 到现在的550km。

而且极富成本竞争力的组装工厂。从外壳，模组，控制单元，组装到，成排测试，到盖壳再到下护板的安装，最后下线结束。一条龙的工厂组装。

大众采取的是三个策略来围绕成本优势打造自己的电池系统：

• 标准化
• 模块化
• 简单化

这三个策略其实用在任何生意场所也不为过，其实大众模块化平台也就是这个策略。大众电池系统通过采用这三个策略，实现电芯成本优化，标准化模组，标准化内部的需求，实现增大模组，电池外壳碰撞优化，增强电池散热性能，提升高低压线束，减少管路连接接口等。这样最终实现了六年电池包每度电成本减少65%。

未来方向

当前是采用电芯到模组的方式

未来是电芯到电池包的模式？亦或者是电芯直接到整车？

不管如何未来电池系统需要关注的方向：

• 新的电芯化学技术例如固态
• 成本的高效性
• 通用化
• 在整个公司业务范围内的规模效应
• 基于整个高压系统的全盘考虑流入充电，能耗，动力等

大众汽车一直都采取通用化，标准化，简单化来处理商业，这种方式容易扩大规模，减少复杂度这其实在我们#整车平台架构以及模块化专题文章都能得到体现，大众在他的电池系统也采用这种理念，毋庸置疑需要强大的技术背景支持以及周密的计划和论证支持因为你需要规划研究保证方案的最优。

参考文章

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1. 大众未来电池系统趋势-为下一代做准备

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