有史最全-工程图中怎么写技术要求

各类工程图技术要求

一、一般技术要求

1)制件去除表面氧化皮;

2)制件不得有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷;

3)去除毛刺飞边;

4)锐角倒钝;

5)未注倒角均为0.5×45%%d;

6)未注越程槽均为1.2×0.3;

7)表面平整无毛刺;

二、未注公差技术要求(金属件)

1)未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m;

2)未注形位公差按GB/T 1184-K;

3)未注长度尺寸允许偏差±0.5;

三、表面处理技术要求

1)表面镀白(黑)锌处理;

2)表面喷漆(喷塑)处理;

3)表面发黑处理;

4)表面电泳处理;

5)表面镀铬处理;

6)表面抛光处理;

7)表面滚花,直纹(网纹)m=0.4 GB/T 6403.3;

四、热处理技术要求

1)制件氮化450-480HV;

2)制件毛坯须调质处理220-260HB;

3)制件调质处理30-35HRC;

4)制件高频淬火45~50HRC;

5)制件渗碳处理,深度>0.1;

6)制件进行高温回火处理;

7)制件整体淬火40-45HRC;

五、铸件技术要求

1、压铸件技术要求

1)未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m;

2)未注形位公差按GB/T 1184-K;

3)未注倒角均为0.5×45%%d;

4)未注壁厚2.5;未注筋板1.5~2;

5)未注过渡圆角R0.5-R2;未注脱模斜度≤1%%d;

6)制件饱满光洁、无气孔、缩松、裂纹、夹渣、缺料等缺陷;

7)各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2;

8)制件要求符合GB/T 15114《铝合金压铸件》标准规定;

9)表面喷漆(喷塑)处理,不得污染到已加工表面;

10)加工表面在表面处理后加工,加工后涂油保护;

11)未注尺寸参照三维造型;

12)制件表面处理及其它要求按客户定;

2、砂型铸造技术要求

1)未注铸造圆角R5-10;

2)铸件应彻底清砂,浇冒口应清除平整;

3)铸件需人工时效;

4)铸件不得有砂眼、气孔、缩松、裂纹等缺陷;

5)粗加工后应再次进行人工时效;

6)不加工表面涂底漆;

六、冲压件技术要求

1)制件未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 15055-m;

2)制件未注形位公差按GB/T 13916-2级;

3)制件不得有裂纹或缺损;

4)制件表面平整,不得有沟痕、碰伤等损坏表面,降低强度及寿命的缺陷;

5)去除边角毛刺;

6)表面处理:

七、塑料件技术要求

1)未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 14486-MT6级;

2)制件应饱满光整、色泽均匀;无缩痕、裂纹、银丝等缺陷;

3)浇口、溢边修剪后飞边≤0.3,且不得伤及本体;

4)未注壁厚3;未注筋板1.5~2;

5)表面打光(喷砂)处理;

6)未注过渡圆角取R0.3~R1,脱模斜度≤0.3%%d;

7)各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2;

8)与对应装配结合面外形配合错位≤0.5;

9)制件应进行时效处理;

10)制件机械强度须符合GB 3883.1标准规定;

11)制件内腔表面打上材料标记和回收标志;

12)未注尺寸参照三维造型;

13)制件表面处理及其它要求由客户定;

八、焊接件技术要求

1)未注公差线性及角度尺寸的极限偏差均按GB/T 19804-B级;

2)未注形位公差按GB/T 19804-F级;

3)焊缝应均匀平整,焊渣清理干净;

4)焊缝应焊透,不得烧穿及产生裂纹等影响机械性能的缺陷;

九、各类零、部件技术要求

1、齿轮(齿轴)技术要求

1)未注形位公差按GB/T 1184-K;

2)制件毛坯须调质220~260HB;

3)制件材料的化学成分和力学性能应符合GB/T 3077的规定;

4)齿面接触斑点:按齿高不小于40%,按齿长不小于50%;

5)齿面高频淬火回火至49-52HRC;

6)制件表面不应有锈迹、裂纹、灼伤等影响使用寿命的伤痕及缺陷;

7)最终工序热处理表面不得有氧化皮;

2、一般轴芯(无铣齿)技术要求

1)未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m;

2)未注形位公差按GB/T 1184-K;

3)未注倒角均为0.5×45%%d;

4)未注越程槽均为1.2×0.3;

5)制件毛坯须调质220~260HB;

6)尺寸%%c  档车正反两条螺旋槽,螺距10,深0.4;

7)螺纹表面不允许有磕碰、乱扣、毛刺等缺陷;

8)热处理:

9)表面处理:

3、包轴毛坯(一次成型)技术要求

1)未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m;

2)未注形位公差按GB/T 1184-K;

3)绝缘层应饱满光洁,无裂纹、气孔、缺料、杂质等缺陷;

4)包轴毛坯:绝缘层%%c  档(注:指冲片配合档)与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压2500V历时1min不击穿,其余绝缘层档3750V历时1min不击穿;

5)一次成型:铁芯与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压2500V历时1min不击穿,其余绝缘层档3750V历时1min不击穿;

4、包轴(加工)技术要求

1)未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m;

2)未注形位公差按GB/T 1184-K;

3)塑层应饱满光洁,无裂纹、气孔、缺料、杂质等缺陷;

4)塑层%%c  档(注:指冲片配合档)与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压2500V历时1min不击穿,其余塑层档3750V历时1min不击穿;

5)制件磨加工后应烘干除水处理;

5、转子技术要求

1)未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m;

2)未注形位公差按GB/T 1184-K;

3)绕组接线按转子绕线原理图;

4)绕组绝缘漆应均匀充满绕组并充分固化,漆膜应均匀无气泡或裂痕;

5)云母槽开深0.8~1,槽宽0.6,槽内不得残留云母片;

6)绕组冷态绝缘电阻不低于50MΩ;

7)装风叶后校动平衡,其精度应不低于G6.3级;去重不允许有冲片铣穿、残缺现象;

8)铁芯外圆不加工,绝缘漆不得高出铁芯外圆,并不得有明显积瘤;

9)铁芯与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压2500V,1min不击穿;

10)绕组与铁芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压1250V,1min不击穿;

11)匝间绝缘应能承受1000Hz,峰值为2100V,历时3s不击穿;

12)换向器与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压3750V,1min不击穿;

13)应去除铁屑、铜粉、油污等杂质;

14)铁芯外圆应涂透明淡金水防锈处理;

6、定子技术要求

1)绕组绕制整齐无松散;

2)引线接头应牢固可靠且充分绝缘;

3)绕组与铁芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压1250V历时1min不击穿;

4)匝间绝缘应能承受1000Hz,峰值为2100V,历时3s不击穿;

5)绕组绝缘漆应均匀充满绕组并充分固化,漆膜应均匀无气泡或积瘤;

6)铁芯表面不得有明显绝缘漆;

7、定、转子铁芯技术要求

1)未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m;

2)未注形位公差按GB/T 1184-K;

3)冲片叠装应紧密可靠,片间无夹杂,表面及槽内无污物和油渍;

4)冲片按同一冲制方向压装;

5)冲片齿槽口整齐与转轴平行,误差不大于0.5;

6)铁芯两端弹开度不大于0.5;

8、定、转子冲片技术要求

1)制件未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 15055-m;

2)制件未注形位公差按GB/T 13916-2级;

3)制件应表面平整,完整无缺料;

4)尖角处允许用R0.3过渡;

5)制件毛刺不大于0.05(注:高速冲时不大于0.02);

6)制件应不含油脂,剪切油不能用机油;

9、绝缘纸技术要求

1)表面不得有划痕、折痕;

2)裁边不起毛;

10、换向器技术要求

1)未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m;

2)未注形位公差按GB/T 1184-K;

3)外观完整,表面光滑,应无裂纹、毛刺、锈蚀、气孔、夹杂等缺陷;

4)绝缘电阻:室温下内孔与换向片之间大于50MΩ;

5)云母片厚度取0.5;

6)换向片对换向器轴线偏斜度不大于云母片厚度的1/3;

7)介电强度:片间承受频率50Hz,泄露电流为0.1mA,实际正弦波电压600V历时1s不击穿;换向片与内孔轴芯间承受频率50Hz,泄露电流为0.25mA,实际正弦波电压3750V历时1min不击穿;

8)试验与检验应符合JB/T 10107《电动工具换向器》标准要求;

11、电缆线技术要求

1)电缆线长度尺寸指工具电缆出口至插头的导线部分,不包括插头和插脚;

2)软电缆应符合GB/T 5013《额定电压450V/750V及以下橡皮绝缘电缆》标准要求;

3)聚氯乙烯电缆应符合GB/T 5023《额定电压450V/750V及以下聚氯乙烯绝缘电缆》标准要求;

4)插脚与可触及插头表面的绝缘应能承受50Hz,实际正弦波电压3750V历时1min不击穿;

5)制件还应符合GB 1002《家用和类似用途单相插头插座型式、基本参数和尺寸》和GB 2099《家用和类似用途插头插座》标准要求;

12、开关技术要求

1)未注公差尺寸的极限偏差按SJ/T 10628-7级;

2)除本图要求的外形尺寸、功能、图形、文字外,试验和检验均应符合GB/T 22692《电动工具开关》标准要求;

3)开关的使用性能应保证5万次无故障正常使用;

13、电缆护套技术要求

1)未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 3672.1-2级;

2)未注形位公差按GB/T 3672.2-M级;

3)制件不得有缺料、破裂等缺陷。

4)制件应厚度均匀,色泽纯正,外表光洁无污渍、飞边;

5)制件应按JB/T 9605《电动工具电源线护套》进行抗弯试验2万次后不得有裂纹或撕裂等缺陷;

6)制件应能承受50Hz;实际正弦波电压2500V历时1min不击穿;

14、碳刷技术要求

1)未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m;

2)未注形位公差按GB/T 1184-K;

3)刷体四边应倒角0.5×45%%d;

4)刷辫与碳刷铜片焊接可靠,刷辫受力均匀,脱线率小于1%,若用锡焊则焊点应不高于铜片表面,且不得用腐蚀性焊剂;

5)刷辫与碳刷体应用铜粉针压深埋固定,埋入深度应≥3;无冲击状态脱出力应≥50N;

刷辫应用TSR型软铜绞线;

15、电容技术要求

1)未注公差尺寸的极限偏差按SJ/T 10628-7级;

2)外观应无可见损伤,标记清晰;

3)标称电容量最大允许偏差为±20%;

4)试验和检验均应符合GB/T 14472《电子设备用固定电容器 第14部分 抑制电源电磁干扰用固定电容器》标准要求;

16、电感技术要求

1)制件应无可见损伤;

2)标称电感量最大允许偏差为±25%;

3)试验和检验均应符合GB/T 16513《抑制射频干扰固定电感器 第2部分 试验方法和一般要求的选择》标准要求;

17、自锁销轴技术要求

1)未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m;

2)未注形位公差按GB/T 1184-K;

3)未注倒角均为0.5×45%%d;

4)热处理:30-35HRC;

5)表面发黑处理;

18、输出轴技术要求

1)未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m;

2)未注形位公差按GB/T 1184-K;

3)未注倒角均为0.5×45%%d;

4)未注越程槽均为1.2×0.3;

5)制件毛坯须调质220~260HB;

6)制件表面不允许有锐边、锈迹、污垢等缺陷;

7)热处理:

8)磨加工前表面发黑处理;

19、弹簧技术要求

1)总圈数=

2)有效圈数=

3)展开长度=

4)旋向:

5)热处理:

6)表面处理:

7)制件定型处理;

20、含油轴承技术要求

1)制件密度:

2)制件含油率:

3)制件要求无裂纹、缺损等缺陷;

4)制件硬度要求:

5)制件真空渗油(46号机油或防锈油),时间不得少于6分钟

21、砂轮罩技术要求

1)制件未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 15055-m;

2)制件未注形位公差按GB/T 13916-2级;

3)罩体和罩盖及罩环采用点焊连接,焊点直径%%C5,至少均布5个焊点;

22、刨刀组件(含刀轴)技术要求

1)未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m;

2)未注形位公差按GB/T 1184-K;

3)未注倒角均为0.5×45%%d;

4)未注越程槽为1.2×0.3;

5)制作刨刀组件时,配件:刨刀片、垫圈、螺钉和刨刀压板须用托盘天平秤重,两边偏差不得大于0.3克;

6)刨刀部件组装须对刀片进行基本调试;

7))‍组件须校动平衡,其精度应不低于G6.3级,去重部位为刀轴体的铝体端部,不能破坏周边,并须去净铝末;

23、金刚石锯片(烧结)技术要求

1)未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m;

2)锯片基体材料应采用65Mn或不低于65Mn的钢材;

3)锯片基体不得有裂纹、毛刺及锈迹,并允许有工艺孔;

4)锯片基体硬度为37-42HRC;

5)锯齿表面不得有裂纹、哑声及2个以上长、宽大于1的崩刃;

6)锯齿工作面的磨料颗粒应均匀出露,并均匀分布

7)锯片试验和检验应符合GB/T 11270.2《超硬磨料制品 金刚石圆锯片 第2部分 烧结锯片》标准要求;

24、硬质合金锯片(焊接)技术要求

1)片基体材料应采用65Mn或不低于65Mn的钢材;

2)锯片基体不得有裂纹、毛刺及锈迹,并允许有工艺孔;

3)锯片基体硬度为37-45HRC;

4)锯齿表面不得有裂纹及2个以上长、宽大于1的崩刃;

5)焊缝应饱满,不得有裂纹和孔洞,焊料堆积不得高于锯齿的端面;

6)锯齿焊在基体上的端面对称度不大于0.25;

7)锯片试验和检验应符合GB/T 11270.1《超硬磨料制品 金刚石圆锯片 第1部分 焊接锯片》标准要求;

25、砂轮片(角磨用钹形)技术要求

1)砂轮片不应有裂纹;

2)砂轮片表面允许有规则性印痕,外观色泽应均匀;

3)砂轮片试验和检验应符合JB/T 3715《固结磨具 修磨用钹形砂轮》标准要求;

26、砂轮片(切割机用薄片形)技术要求

1)砂轮片不应有裂纹;

2)砂轮片表面允许有规则性印痕,外观色泽应均匀;

3)砂轮片试验和检验应符合JB/T 6353《固结磨具 树脂和橡胶薄片砂轮》标准要求;

27、标贴(铭牌、商标)技术要求

1)图线及字体线条应清晰端正;

2)双重绝缘标记应符合GB 3883.1标准要求;

3)字体高度及行距按图纸尺寸规定,字体排列应均匀对称;

4)表面应光洁,不允许有褶皱、卷曲、起皮、脱胶等现象;

5)用酒精擦拭表面至少10次,不得抹去字体或图线;

28、包装箱(外箱、彩盒)技术要求

1)瓦楞纸板不应有缺料和薄边,切边应整齐,表面应清洁、平整;

2)在1m的单张瓦楞纸板上不应有大于20mm的翘曲;

3)瓦楞纸板交货水分应不大于14%;

4)瓦楞纸板采用淀粉粘合剂或其它同等效果的粘合剂,粘合层的强度应不低于400N/m;

5)钉合瓦楞纸箱应采用宽度1.5mm以上经防锈处理的金属钉线,钉线不应有锈斑、剥层、龟裂等缺陷;

6)单瓦楞纸箱的尺寸公差允许±3mm,双瓦楞纸箱的尺寸公差允许±5mm;

7)瓦楞纸箱摇盖经开合180%%d往复5次,表层和里层均不得有裂缝;

十、总装图技术要求

1.技术参数:   Hz,    V,    W,    r/min;

2.各装配结合面外形错位≤0.5;外表面不得有磕碰、划伤等损坏现象;

3.齿轮室加入约占空腔2/3容积的2号锂基润滑脂;

4.开关启动灵活无阻滞,通断可靠;

5.机器运转时应性能稳定,火花及振动正常,无异常杂音;

6.整机在校验台上空载运行15min后,测试电缆插头和输出轴之间应能承受7.50Hz,实际正弦波3750V历时1min的耐压试验不击穿;

8.产品应符合GB 3883.1(可移式:GB13960.1)标准要求;

9.包装应符合JB/T 7587《电动工具产品包装技术条件》标准要求;

10.产品应按出厂检验规范规定程序进行出厂检验,全部项目合格才可包装出厂;

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