技术 | 不同后区牵伸倍数对筒纱切疵的影响
针对客户反映的质量问题，进行了技术攻关，优化工艺实践，力求在异常粗节方面有所改善，以满足客户对该品种的用纱要求。通过调整和优化细纱后区牵伸倍数、粗纱定量及粗细纱牵伸分配等工艺技术参数，进行了以下方面的试验，具体情况如下：
一、试验一
采用粗纱干定量5.9g/10m，细纱工序优化后区牵伸倍数，分两个方案进行试验。
1.1粗纱工序
粗纱机型FA496，粗纱干定量5.9g/10m,实际牵伸倍数为6.61倍，机械牵伸倍数为6.78倍，后区牵伸倍数为1.19倍，设计捻度为4.672捻/10cm，捻系数118.2，罗拉隔距mm10*23*36,钳口6.0mm，锭速850r/min。
1.2细纱工序
细纱机型BS516，实际牵伸倍数23.03倍，机械牵伸倍数为25.12倍，设计捻度为70.4捻/10cm，捻系数371，罗拉隔距mm18*31，钳口3.5mm，前罗拉速度200r/min，PG1 4254钢领，后区牵伸倍数分1.21倍和1.25倍，两个方案进行同机台、同锭位和同粗纱条件下的试验。测试质量指标时，测试仪器、测试方法相同，取样为同台同锭同粗纱纺制。
1.3测试成纱质量指标见表1
测试指标分析：方案二细纱后区牵伸倍数1.25倍的条件下所测试的大部分质量指标要优于方案一细纱后区牵伸倍数1.21倍的指标。我们本次优化试验的目的是：在保证质量指标不出现较大恶化的条件下，重点解决成纱络筒中粗节纱疵的问题。试验要求细纱工序两个方案纺制基本相等数量的管纱，在络筒机同台同锭、同样的电清门限设置和同样的电清曲线设置，两个方案的管纱分别络成筒子。
1.4后纺络筒纱疵情况分析
从后纺纱疵分布及纱疵情况来看，方案一总切纱数相对较少，特别是短粗纱疵改善明显。针对试验一的结果分析，我们优选方案一进行生产。
二、试验二
采用粗纱干定量6.4g/10m，细纱工序优化后区牵伸倍数，分三个方案进行试验。
2.1粗纱工序
粗纱机型JWF1425,粗纱干定量6.4g/10m，实际牵伸倍数为6.41倍，机械牵伸倍数为6.45倍，后区牵伸倍数为1.19倍，设计捻度为4.4209捻/10cm，捻系数116.5，罗拉隔距mm10*23*36,钳口6.0mm，锭速850r/min。
2.2细纱工序
细纱机型BS516，实际牵伸倍数24.98倍，机械牵伸倍数为26.89倍，设计捻度为70.4捻/10cm，捻系数371，罗拉隔距mm18*31，钳口3.5mm，前罗拉速度200r/min，PG1 4254钢领，后区牵伸倍数分1.17、1.21倍和1.25倍三个方案进行同机台、同锭位和同粗纱条件下的试验。测试质量指标时，测试仪器、测试方法相同，取样为同台同锭同粗纱纺制。
2.3测试成纱质量指标见表3
测试指标分析：从以上各方案测试的各项质量指标来看，整体质量水平相当。具体分析：条干CV%，方案二最好；-30%细节，方案二最好；-40%细节，方案二最好；+35%粗节，方案一最好；+50%粗节，方案三最好；+70%粗节，方案三最好；+100%粗节，方案三最好；+140%粗节，方案三最好；+200%棉结，方案一最好；+280%棉结，方案一最好；+400%棉结，方案一最好。我们本次优化试验的目的是：在保证质量指标不出现较大恶化的条件下，重点解决成纱络筒中粗节纱疵的问题。试验要求细纱工序三方案纺制基本相等数量的管纱，在络筒机同台同锭、同样的电清门限设置和同样的电清曲线设置，三个方案的管纱分别络成筒子。
2.4络筒纱疵情况分析
从后纺纱疵分布及纱疵情况来看，试验二中的方案三总切纱数相对较少，特别是短粗纱疵改善明显。针对试验二，我们选用方案三进行生产。
三、总结
综合上述试验一和试验二条件下的质量指标情况以及后纺纱疵分布和切疵情况，认为短粗纱疵改善较为明显的两个方案为：试验一中的方案一和试验二中的方案三。即采用粗纱干定量5.9g/10m时，细纱后区牵伸倍数采用1.21倍；采用粗纱干定量6.4g/10m时，细纱后区牵伸倍数采用1.25倍。这两个方案的优点在生产实践中进一步得到证实。
作者：盛庆石 山东飞泰纺织有限公司