【独角兽研究】独家深度解读三聚环保的研发 / 开普饭

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文|上海禅龙资产CEO 基金经理陈旸暄

研发费用占比逐年提升

许多人质疑，三聚环保作为一家能够创造出这么多所谓黑科技的公司，为什么它的研发费用仅仅只有1%左右的收入占比，是不是技术造假？网上许多黑子就这个问题反复抨击，似乎公司都是靠着像乐视一样的这些看不懂的PPT故事来忽悠市场，拉高股价的。那么，孰是孰非呢？一直以来，我总想找个机会写写这方面的文章让更多的人理解，但实在是工作太忙了。直到年报披露结束，终于有点时间码码字，深度畅聊一下这个严肃的话题。我只以数据、史实和逻辑说话。

市场关于研发费用对收入占比的质疑，表面数据是这样的：

从上表可以看到，最近两年的研发投入占营业收入的比例大幅下降到1.4%左右，公司似乎不像一个高科技公司。但是，我们更要注意，三聚自2016年以来开展了贸易服务业务，这块收入占比巨大，与研发无关，应该剔除后再来数据分析。因此，财务报表里真实的研发投入占营业收入比例一栏经修正后的数据（剥离16年、17年外贸业务）如下：

从调整后的分析数据来看，公司最近两年的研发投入基本维持在上市以来的平均水平，且研发开支自2015年起逐年快速增长。

三聚2017年的研发项目

我们再来看看三聚环保2017年都做了哪些科研。目前，实施室或中试在研状态的各类化工项目具体信息如下（红字为我个人认为市场空间大的重点项目）：

从上表可知，有九个子项目研发在2017年末告一段落，或者说研发成功，研发开支转入无形资产，其中包括重点项目中的费托合成系列催化剂的开发与应用、重质原料浆态床加氢裂化工业试验与研究、焦炉气及合成气混配低压合成氨工艺开发、浆态床加氢工艺开发项目。

随着这些科研项目研发成功，三聚开始从实验室或中试阶段走向工业级产业示范推广阶段。

费托合成系列催化剂的开发与应用：与大连化物所共同进行的钴基固定床费托合成系列催化剂的开发与应用，结合三聚自主开发的煤焦化、气化等关键技术和系统技术，形成了分布式、灵活机动、适应性强的费托技术。该技术通过化工焦气化、合成气费托生产高附加值系列化学品，对传统焦化企业实现整体升级改造，大幅度提高焦化企业的竞争力。该技术采用低值的低阶煤及气化焦气化产生合成气，经过脱硫净化、耐硫变换脱碳、费托合成蜡产品，经加氢反应及精制分离后获得高品质蜡和精细化学品。其中低成本气化技术、脱硫净化技术、耐硫变换技术、费托产品精制分离技术均为公司自有技术，拥有自主知识产权。2017年起，三聚推动了黑龙江七台河隆鹏（费托装置规模20万吨年）、内蒙古乌海聚实能源两家公司（费托装置规模20万吨年）先后决策改造升级传统焦化路线，陆续上马了费托合成项目。

费托技术路线工艺流程图

费托合成技术生产的合成蜡具有高熔点、高硬度、窄馏分等其它天然蜡或合成蜡所不具有的特殊性能。费托合成的溶剂油，与石油烃类溶剂油相比，沸程范围窄，溴指数低，可满足各行业用户需求，是具有“无硫、无氮、无芳烃、无色、无味、无毒”的新型环保产品，可以用于乙烯裂解、润滑油、合成蜡等行业，具有广阔的市场前景。在油气资源较为丰富的产地，如俄罗斯远东地区、中东地区，通过天燃气转化获得有效合成气，然后通过费托合成技术合成精细化学品，有较大的市场需求。国外只有荷兰壳牌Shell、南非萨索尔Sasol掌握了相关技术，但均不对外转让，中国每年均要大量进口费托产品几百亿元，因此，三聚开发的费托技术有较大的市场空间。此外随着三聚生物质项目的推广，在生产炭基肥的同时可以廉价的获得生物质原料气，通过费托反应生产获得绿色化学品。根据估算，此类装置的年需求量将达到100套。

重质原料浆态床加氢裂化工业试验与研究：随着对中石油的克拉玛依高钙稠油加工标定的成功，该项科研告一段落。各种不同品质的油品得到了悬浮床工业反应测试，全馏分高中低温煤焦油、重质劣质石油基渣油、煤及生物质、地沟油等，在悬浮床的反应条件下，发生了高压临氢催化裂解，高压加氢裂化，实现了脱硫、脱氮、脱金属、脱残碳。特别是通过对高钙稠油的加工，悬浮床MCT单元轻油收率达到90%以上，在世界范围内属于前所未有的技术高度，极大地推动了MCT技术对高金属、高残碳、劣制油品加工的市场推广进度，以及与国内外大型石油公司的合作。

MCT开发成功，三聚在2017年签订了三个悬浮床加氢工业示范量产项目，包括山西孝义福孝化工90万吨年焦油深加工综合利用项目（订单55.66亿元）、黑龙江省龙油石油化工股份有限公司550万吨年重油催化热解项目之100万吨年悬浮床加氢装置项目（订单12亿元）、鹤壁世通绿能石化科技发展股份有限公司150万吨年煤焦化，煤沥青综合利用项目（订单53亿元）的签约与开工建设，预期2019年下半年至年底全部陆续实现中交。

焦炉气及合成气混配低压合成氨工艺开发：该项目已研发成功，该技术利用焦炭作原料，在适宜的温度、压力条件下，借助于铁系、钌系催化剂的作用，将经过甲烷化的氢氮气合成为氨；然后将气氨冷凝分离下来。液氨经氨库（或小氨槽）加入氨冷器蒸发为气氨；由冷冻制成液氨送尿素系统制取尿素，未合成氨的氢氮气继续在氨合成系统中循环使用。该技术在工业上运用纯氧固定床连续气化配套建设空分装置，气化后的气体经过变换、湿法脱硫、干法脱硫，低压合成氨等工艺技术、选择新型的二氧化碳汽提工艺来实现尿素的合成。技术特点：充分利用焦炉生产化工焦，利用气化气回焦炉置换焦炉气，最大限度的利用焦炉气；充分利用焦炉气中氢多碳少的特点，补充焦炭纯氧气化炉造气；充分利用氢资源，提高碳的利用率，节省焦炭的消耗。该技术的研发不仅能促进煤化工行业焦化产业的升级循环发展，而且为我国煤化工的煤炭焦炉气的深度转化利用开辟了新的途径。对采用我国焦炉气及合成气混配低压合成氨工艺技术的工业应用奠定了基础。目前，三聚已经与七台河勃盛清洁能源有限公司签订了焦化升级改造生产化工产品项目并在建，合同金额15.3亿元，2018年待执行金额3亿元。

钌系氨合成催化剂规模化生产及首次工业应用：该试验也在2018年2月实验成功，在江苏宿迁的3万吨示范装置一次性开车成功，并稳定运行三个月之久（更详细内容请见本文后段文章）。此前已于2018年3月7日完成了由中国石油与化学工业联合会组织专家进行的现场72小时标定考核。结果显示：采用铁钌连串催化成套技术的万吨级氨合成装置与国内同类铁基氨合成工艺相比，初步估算产能可提高约33.6%；吨氨综合能耗降低约0.22吨标准煤，每立方钌催化剂比铁基催化剂增产约6吨氨天。按此估算，以一家年产30万吨合成氨企业为例，年可节约能耗6.6万吨标准煤；在煤气化等前序工段配套能力允许的条件下，年新增产能可达10万吨，按合成氨目前3千元的市场均价计算，相当于可新增产值3亿元左右。吨合成氨成本降低200-300元，这是确定的。三聚于2018年4月20日专门公告发布了最新成果。

生物质（秸秆）直接液化技术开发及工业示范项目：目前还处于中试后期阶段，但最近获得的消息反映还是进展挺顺利的，生产出来的油品清洁透明，符合国标五，再过一段时间就将申请专利了。一旦完成生物质液化知识产权的全球布局，三聚将快速推广到国内外，这将对全球可再生能源的应用产生重大影响。

焦炉煤气制氢工艺相关预处理、净化技术：项目进展也比较顺利，2017年最新签订了荆门盈德气体有限公司荆门石化油品升级改造工程配套煤制氢综合利用项目，合同金额28.78亿元。

催化燃烧工业试验装置开发：目前也已经在东北的中石油油田进行了示范建设，原来直接排空的5%低含量的甲烷经催化剂参与反应燃烧后可以用来加热稠油，即减少了甲烷的大气排放，降低臭氧层破坏，又能资源利用，减少了其它热源的使用，即节能又环保（下一节VOCs中详细介绍）。

三聚环保将经过研发、中试、工业应用最终成功产业化的新型铁系浆态床湿法脱硫技术、羟醛缩合技术等多个技术作为无形资产。依托专利技术，形成了近200个牌号的催化剂和净化剂产品。形成了FCC助剂、液化气组合工艺、油品精制工艺、焦炉气综合利用技术、循环脱硫材料、脱汞技术、湿法脱硫成套技术、脱硫一站式服务、特种催化剂、催化-净化联产技术、新型净化技术、磁性氧化铁脱硫技术、悬浮床加氢技术等专利技术。

截至2018年3月31日，公司共申请了757件国内外专利，其中发明专利630件，实用新型127件；国内专利724件，通过PCT途径向美国申请专利16件，通过PCT途径向欧亚申请专利6件，通过PCT途径向欧洲申请专利5件，通过PCT途径向加拿大申请专利6件。公司共获得专利授权386件，其中，发明专利297件，实用新型89件，其中包括美国专利14件，欧亚专利5件，加拿大专利4件，欧洲专利4件。除了专利技术，还拥有多项国际领先的重大产业化技术和23项非专利技术。

2010年至今，三聚环保在科研方面的多项创新成果获得了奖励。2016年 “高科技企业煤化与石化产业融合联盟式服务管理”成果荣获第二十三届国家级企业管理现代化创新成果一等奖；2017年荣获“国家知识产权优势企业”荣誉。2017年度获得第20批“北京市企业技术中心”荣誉，“高效稀土改性纳米耐硫变换催化剂和净化剂产业化关键技术及应用”项目荣获科技进步一等奖；2016年获批建设“石油和化工行业秸秆生物质高值化利用工程研究中心”，《常温氧硫化碳水解催化剂》催化剂标准获得石化联合会认定的“科技进步二等奖”；2014年荣获“北京市专利示范单位”称号； 2012年获批建设“脱硫净化环境技术北京市工程实验室”、全国石油和化工行业“脱硫环保技术工程研究中心”。

其它几项节能减排催化剂技术介绍

节能型低温高效烟气脱硫脱硝（DDSN）技术开发项目：焦化行业所存在的问题，一方面是焦炭产能严重过剩的不良后果已经显现，生产企业甚至整个行业面临着经营风险；另一方面是环保问题突出，主要表现为：排污环节多、强度高、种类杂、毒性大。随着国家《炼焦化学工业污染物排放标准（GB 16171-2012）》的推出和逐步实行，焦化行业的烟气治理技术需求迫切，尤其是硫化物和氮氧化物脱除方面，需要先进技术。

现有的脱硫脱硝技术存在投资大，脱除效率低，易产生二次污染等缺点。工业SCR脱硝系统所用催化剂的活性温度较高（温度区间为300℃～400℃）,在应用中面临着工程建设成本高、催化剂堵塞中毒现象严重、催化剂寿命短等诸多问题，而低温SCR脱硝催化剂具有工程建设成本低、运行工况温和、催化剂寿命长等优势。

三聚子公司宝聚科技与日本公司合作，在对工艺进行优化设计并使用日本高效低温脱硝催化剂的基础上，凭借三聚多年的气体脱硫净化研发及工程经验，开发了适用于180～300℃烟气的脱硫脱硝烟气净化工艺。结合国内焦化企业特点，制定个性化的解决方案，并成功运行焦化烟气脱硫、脱硝、余热回收一体化工艺。

与日本合作完成的内蒙古美方焦化示范工程，已稳定运行1年多。已建和在建工程25套，在低温低硫烟气治理领域，形成了技术特色，得到市场认可。完成脱硫剂区域化供给布局，已建和在建脱硫剂制备装置3套，全部建成后，日均供给能力超过100吨。脱硝催化剂从日本进口。初步形成了“以我为主、开放合作”的工程设计、工程采购、施工管理、市场开发、技术支持体系。

烟气脱硫脱硝技术工艺流程图

焦化烟气经特色干法脱硫（使用三聚脱硫剂），处理后SO2浓度下降至30mgNm3以下，经干法处理后，补NH3并进行中低温SCR脱硝，NOX浓度下降至150mgNm3以下，实现超净排放，满足国家标准。公司计划3年内占领10%市场。

污水熄焦气化技术：焦炭生产排放的废水含大量有害污染物，其中苯并芘是致癌物质，严重威胁着焦炭生产地区人民群众的身体健康。长期生活在污染严重地区的人群，呼吸系统疾病成为导致死亡的主要原因，另外，癌症发病率和儿童出生先天残疾的比例都要明显高于全国平均水平。随着国家《炼焦化学工业污染物排放标准（GB 16171-2012）》的推出和逐步实行，焦化行业的污水治理技术需求迫切。

目前焦化废水处理常用方法主要有生物法和化学法。生物法占地面积大、时间长且对废水水质要求苛刻。化学法通常需要采用催化剂或絮凝剂，处理成本高；对设备有较高要求，一次性投资大、运行费用高，还会造成二次污染。

三聚通过长期的技术开发与服务实践，积累了大量技术成果，科研团队从焦化厂整体生产层面对熄焦问题进行统筹设计，最终确定了将焦化污水用于现役干熄焦装置的技术方案，同规模的焦化厂产生的污水可全部处理。该技术将现役湿熄焦与干熄焦技术进行有机结合，既可以解决湿熄焦对环境的污染问题，与干熄焦相比又可大幅降低投资，同时解决了资源浪费问题，实现了熄焦过程中的热能回收与资源回收的同步并举，具有投资省、寿命长、操作弹性灵活、节能减排、节约资源等多项优势。

《环境保护法》、《炼焦化学工业污染物排放标准》、《焦炭单位产品能源消耗限额》、《焦化废水治理工程技术规范》等30多项焦化产业相关的法律法规、标准先后公布实施，焦化行业准入门槛也不断提高。焦化企业环保升级刻不容缓。

据中国炼焦行业协会统计，截至2015年底，我国焦炭产能约6.87亿吨，全国焦化生产企业600多家，当年产量4.48亿吨；2016年焦炭产量4.49亿吨；2017年焦炭产量4.31亿吨。2016年我国焦化行业产生含酚废水2亿吨，排放4万吨COD。污水熄焦气化是全新工艺，熄焦、污水处理、副产煤气一举三得，是熄焦领域的革命性创新，未来应用前景广阔。污水熄焦气化技术将依托百万吨焦化进行全面的工艺流程优化、系统工程改造、产品结构调整等工作，推动焦化产业整体升级。

目前，三聚已经在七台河隆鹏公司建设130th的气化式熄焦装置（装置投资约1.3亿元左右），污水处理能力40th,包括热量回收系统、除尘地面站、变电所、运焦系统、迁车台及焦罐检修站等设施。该装置已机械竣工，正在进行调试，整套装置需待氮气保护装置建成后，大型空压机全部顺利开启后再开车示范，因为污水熄焦运行初期需要氮气保护。预期开车时间在2018年第三季度。该技术具有投资省、寿命长、操作弹性灵活、节能减排、节约资源等多项优势。

污水熄焦业务未来三年内是三聚一个新的业务增长点。

污水熄焦工艺流程图

焦炭送入气化熄焦炉内，焦化污水作为熄焦介质，在反应器内通过控制，实现红焦的气化，生产水煤气和蒸汽，通过回收水煤气和蒸汽的热量副产蒸汽，热能（出炉焦炭所带热能）回收80%以上。生产的水煤气可作为焦炉燃料气回用，也能够为煤气综合利用补充碳源。该技术与公司烟气脱硫脱硝技术（DDSN技术）配合，可从宏观层面整体解决焦化厂废水、废气治理问题。

挥发性有机化合物VOCs处理技术：为从根本上解决尾气及工业废气的VOCs问题，三聚与北京石油化工学院联合开发了VOC治理技术。

VOCs处理技术流程图

针对中小型风量（100-2000m3h），开发了特种吸收剂，利用同时变温变压脱附（PTSA）技术对VOCs进行处理。工艺安全系数高，适合罐区等高安全等级区域使用，采用模块化装置，占地少、能耗低、安装方便。

针对风量较大（1500m3h）、浓度和风量波动较大的工况，公司以多级平衡强化吸收理论为基础，开发了强化吸收技术。该技术使用高效吸收剂，可回收大量有价值产品。整套工艺运行费用低、抗波动性强，还可带来较好的经济效益。

为从根本上解决尾气及工业废气的VOCs问题，三聚又开发了低温催化燃烧技术。传统技术采用直接燃烧，为明火，所需燃烧温度高达2000-3000℃，燃烧产物中含有CO、NOX。三聚的低温催化燃烧技术温和无明火，燃烧温度仅为400-800℃，燃烧温度低、热效率高；采用整体式高效催化剂，压降小、空速高，床层温度分布均衡不易过热，过程传递稳定，VOCs转化率在95%以上；燃烧产物只有CO2和H2O，不含有毒有害气体，没有二次污染，清洁环保；燃料空气比范围更宽，有一定的自适应调控能力，可平稳应对10%突变；反应条件更温和，安全性更高，同时可有效降低设备成本。

三聚现已中标中国石油某石化企业苯乙烯车间装车系统VOCs治理项目。与中石化某分公司签署技术协议，正在进行项目招标。三聚采用强化吸收技术与独有的高效阻燃的吸附剂，成为VOCs治理领域技术亮点。

我国工业企业2257万家，规模以上石油与化工企业2.9万家，制药企业5065家，油墨油漆企业3349家，预计有VOCs排放企业10万家以上。随着新的《大气污染防治法》等一系列法律法规相继出台实施，各地环境保护部门针对VOCs的治理工作明显加大了监管和处罚力度，特别是处于大气重污染区域的北京市、天津市、河北省、山东省等区域，环境保护部门对违规生产、治理延后、治理设施不达标等问题进行了严格执法和处罚。面对环保高压，VOCs治理市场的高需求将随之释放。

VOCs治理市场广阔但用户需求差异较大，三聚将从以下几个方面切入，进行市场推广和服务，打造中国领先的挥发性有机物综合治理服务商。

一是瞄准VOCs排放行业，开发小型催化燃烧装置，解决VOCs点源排放问题。中型VOCs排放源排放量每天30公斤，每公斤40元罚款，一年缴纳43.8万元。按每套装置投入50万元，收取服务费20万元，投资回收期短，盈利可观。

二是瞄准辽河油田、克拉玛依油田、吉林油田的火驱油田气和高含二氧化碳油田气，以及甲烷和轻烃低产量的油气田，推广应用2-10万方天的贵金属催化燃烧装置，预期市场规模超过百套，经济效益明显、社会效益显著。

三是开发驰放气催化燃烧和能量回收装置。实现资源回收与利用，提高产品附加值，增加所属项目整体的盈收能力。

锌系铜系脱硫剂的循环利用技术、催化-净化材料循环使用相关专利（ZnO再生、化肥厂联产技术）：三聚2012年着手开发氧化锌系列脱硫废剂的回收技术，通过自主研发技术创新，开发了氧化锌脱硫废剂循环利用技术，完成了实验室研究及中试，工业试生产产品满足氧化锌脱硫剂的产品指标要求。氧化锌脱硫剂循环再生项目在工业上首次建立氧化锌脱硫循环剂—活性氧化锌—氧化锌脱硫剂的循环利用模式，同时首次采用铵法合成，副产硫酸铵化肥，并实现生产达标排放，这既利用了石油化工行业的副产废物，又保护了环境，将废物转化为有用的化工产品，从而大幅度降低氧化锌脱硫剂的生产成本，提高企业的盈利水平，具有良好的经济效益和社会效益。“废弃氧化锌脱硫材料资源化利用技术”在2017年通过了由中国环境保护产业协会在北京组织召开的技术评议，形成如下意见：

1.该技术使用废氧化锌脱硫剂生产氧化锌脱硫剂，实现了煤化工、石化等行业废氧化锌脱硫剂的循环利用，符合国家循环经济政策。

2.该技术打通了碳酸氢铵作为中和剂制备活性氧化锌的工艺路线，实现了废脱硫剂中硫和锌的同步回收，具有较大创新性。

3.该技术采用高比表面积羟基氧化铁特种吸附材料实现重金属高效脱除；采用干燥焙烧一体化技术、三效蒸发等技术，实现了简化流程、产物回收及生产过程中的节能。

4.该技术已成功应用于江苏宿迁的福友化肥催化净化环保材料有限公司，在生产氧化锌脱硫剂的同时，副产硫酸铵，具有较好的环境效益和经济效益。

本技术的实施，对氧化锌脱硫剂循环再利用，降低氧化锌脱硫剂生产成本、提高脱硫剂市场占有率，以及打造中小型化肥联产示范基地具有良好的典型作用和重大的社会意义。氧化锌催化剂目前市场行情1.5-1.8万元吨，国内脱硫市场需求是2-4万吨，如果能循环利用，氧化锌废催化剂免费回收，再造成本预期不足5千元吨，则将大幅提升三聚氧化锌催化剂再生服务的经济价值。

芳烃加氢催化剂制备技术：由于清洁燃料法规的实施，柴油中芳烃的深度加氢和深度加氢脱硫成为催化界研究工作的焦点。而越来越多的研究表明，基于贵金属体系的具有抗硫性能的高活性芳烃加氢催化剂能够有效解决芳烃加氢问题，具有工艺简单、抗硫性能好、加工成本低、催化剂可回收使用等优势。

公司常年从事各类加氢催化剂研发及生产工作，经过实验室探索研究，筛选了负载型芳烃加氢催化剂，项目依托实验室研究成果，通过对载体的改进和制备方式的优化，开发出一种生产制备高性能的加氢催化剂的工艺路线，并完成了工业放大生产，确定了生产工艺技术。

该技术制备出的催化剂具有芳烃饱和性能好，抗硫、氮杂质能力强的特点。此技术已成功实现了吨级的放大生产，并在中石油某企业成功实现了首次应用推广。

羟醛综合加氢工业过程技术开发项目：三聚与技术合作单位共同开发，已开发出了新戊二醇工艺包技术。该技术共分为 5 道工序，即合成单元、醛回收单元、加氢单元、蒸馏单元、制片及包装单元。采用先进的有机康尼扎罗法进行醛缩合加氢合成新戊二醇。该工艺特点如下：

a. 副反应少，杂质含量低，产品质量品质好，产品市场附加值高。

b. 异丁醛、甲醛等全程综合收率高，产品单位生产成本低。

c. 生产过程连续，易于操作控制，自动化水平高。

d. 整个系统具有较高的安全性能。

e. 生产过程中不产生大量的甲酸钠等低价值副产物。

该技术成熟可靠、质量稳定、反应条件平和，该工艺技术在同行业中处于领先地位，达到国外同类装置技术水平。

三聚已经采用该技术在大庆建设了2万吨年工业示范装置，实现了工业应用。

除了研发费用，还有工业示范项目的投资

有些人认为，国际化大公司像美国的KBR都做不出来，为何三聚十年来只花了9亿元这么少的研发费用就能搞出来这么多黑科技，是不是造假？那么，我就来说说这件事。

首先，提问的人有重大误解，9亿元研发费用不是三聚唯一的科研投入。这些只是实验室或中试装置的试验成本支出，已经体现在财报中了。那三聚真正更大规模的研发支出，体现在哪里？

明确地说，就体现在工业放大的投资上。化工项目不比其它科研项目，不是一个小项目生产成功了，就可以快速建厂量产复制。它还有放大的风险，放大的投资资金消耗。放大要从实验室出来先经过小型装置中试，获得生产重要参数，形成全套设计、运行与控制的工艺包，然后到更大的工业装置上运行测试，测试通过，则正式量产。这些投资风险，需要一个有战略眼光的企业家做出相应的战略决策，否则这些创新技术永远只能停留在实验室里沽名钓誉、待价而沽、技术老化。这个问题，后面一节我还会讲到。

前面的2017年年报分析文章中我讲到，黑龙江七台河市隆鹏煤炭发展有限责任公司和乌海的内蒙古聚实能源有限公司是三聚未来产业联盟中的战略合作伙伴，今后将共同发展高毛利率的费托合成产品，实现替代进口，还有山西孝义鹏飞也有类似情况（但目前因上悬浮床装置走其它下游路线而暂缓费托项目）。这些大客户，有的在多年的合作中认可了三聚的实力，愿意相信三聚的技术，同意接受产业升级改造，衍生出新的化工产业链。其中，三聚也通过自投或产业基金等方式参与了部分项目的后端投资，利用它们原来的生产装置来延伸新技术的应用，比如高毛利率的费托合成、针状焦、碳微球项目，都不是三聚自己独立重新另外建设，而是在客户工厂的现有产线下游衔接新装置。这些项目都是三聚首次进行的放大工业化装置试验。但这些研发成本，要么是由替客户调整技术路线而节省的钱来重新规划投资的，要么是由三聚参与部分投资的，或者部分项目由产业基金投资的，到时建成投产示范成功后，根据事先商定的技术和资金入股比例来分享产品销售的利润。

再比如，大庆联谊的100万吨悬浮床加氢项目，在2017年大庆联谊的实际控制人已经变更为三聚控股股东海淀科技，因此，大庆联谊在控股股东的搓合下愿意给三聚一个重大的发展机会，在石油重油加工领域进行独家试验，这种机会，实属难得，关联交易有时侯是好事，没关联，哪来机会呢？何况大庆联谊的经营团队原来都是来自中石油或中石化的职业经理人团队，他们也有工业常识，不会轻易相信一个所谓不成熟的技术，何况是十几亿的投资。至于工业放大的风险，林总的团队是非常坚信一定能成功的，因为悬浮床装置与其它化工装置不一样，15.8万吨的这个小装置其实已经是有工业化规模了，但这套设备实在是设计得太窄小了，主反应装置反而比100万吨的项目要更难设计和加工，而放大几倍反而更容易，况且三聚已经完全掌握了这套装置的长周期运行以及不同油品品质（包括高中温煤焦油、高钙稠油、棕榈油、地沟油、生物质）的全部反应参数与系统控制参数，并形成了标准的100万吨项目的工艺包。三聚已经完全掌握了从开车到停车的全套技术以及反应釜的设计，而对悬浮床项目来说，停车技术也是非常难的，停不好车，就会出事故。2016年7月中旬顺利停车时，检查反应釜和管道，几乎光亮如新，几乎没有什么磨损，这对实现悬浮床装置的长周期运行来说是一个极其重要的保障。再加上并购巨涛后获得的精密加工能力，这个项目的大规模产业化问题已经基本解决，而且还防止了核心装置技术外泄。

三聚每一个重点创新项目的示范实施都是非常谨慎的，远不是某些质疑者认为靠PPT图吹嘘的那般轻松。除了悬浮床项目，钌基合成氨项目也是一样。通化化工18万吨的钌基合成氨项目16年底前基本就建成了，但在整体系统配套试运行中，三聚就发现业主原来为了省钱而配套的节能锅炉并不能匹配主装置，锅炉蒸汽压力上不来，不得不重新改造替换。2017年上半年，重新开车测试，又发现陕鼓的压缩机不能完全配套主装置，又要调整。随后，公司慎重起见，先从江苏宿迁的3万吨小装置示范开始试运行，终于第一家在2018年春节前一次性开车成功，并在春节后完成了3天的标定。虽然我也多次建议公司尽早发布标定成功的公告，但公司仍然坚持再稳定运行一段时间，直到2017年年报出台之时，装置长达三个月的正常运行，公司方才正式发布钌基合成氨项目标定成功的报告。由此可见，公司对待这些技术的态度是相当谨慎的，只有确定稳定成功了，才对外公布。事实上，我们也应看到2016年4月三聚首次对外发布河南鹤壁15.8万吨的悬浮床加氢示范装置开车成功的公告，也是在稳定运行两个月时间后才发布的，并且后面经过了长达两年的运行考验。真正能看懂技术的不是投资者，而是业主，所以才会有后续三个示范100万吨级大项目的订单签订并建设。另外，三聚也是在经过长达八年的生物质炭基肥实验，并在全国20几个省的不同农田不同农作物种植全部示范成功后，才于2017年9月在北京国家会议中心举行了进军绿色生态农业的新闻发布会，当时许多科学院院士都有参会助阵。

三聚被市场关注的重点黑科技到底是怎么诞生的

说到这一点，就必须从创始人林总说起。如果没有企业家的战略眼光、魄力、勇气、毅力和运气，三聚是不可能走到今天的成就的。

首先，林总是毕业于北京钢铁学院的，学锅炉的，本身一开始并不具备催化剂的技术。但他是有想法的人，也是非常好学好问、擅长挖掘人才的人。他能够发现潜在的市场，并且找到合适的合作伙伴，也就是三聚创始人之一刘振义。他是北京大学研究结构化学的专家，林科亲自拜访他并邀请他出山加盟创业，他直到退休前都仍然在公司带领研究人员进行专项的课题研究。其次，林科最早在首钢工作，首先发现炼钢脱硫市场是一个巨大的市场，而环保问题长期得不到市场的重视，因此下决心攻克脱硫环保催化剂的问题。这个技术经过刘振义团队两年的攻关，成功突破，为三聚带来了第一桶金，形成了三聚第一个知识产权，即铁系催化剂脱硫技术。直到今天，三聚已经成为全球最强大的铁系脱硫技术的领军企业。

在2011年，在三聚面临脱硫技术瓶颈时，总裁林科还亲自拜访中国各大院校，亲自与催化剂的专家攀谈交流，直到与福州大学化肥催化剂国家工程研究中心（国家计委于1996年底批准建设福州大学化肥催化剂国家工程研究中心，总投资5356万元，是化肥催化剂行业唯一国家级平台，简称“国家工程中心”）的专家，福州大学前任校长魏可镁院士（2014年10月已故）及其团队交流后，才找到了更新的脱硫机理，进而拍板打破了三聚原来的脱硫技术瓶颈，重构三聚的脱硫技术，重新领军了全球的铁系催化剂脱硫技术。

目前，三聚以全球最先进的页岩气脱硫技术进军美国市场，获得了可喜的突破。作为中国绿色环保产业的推动者，三聚环保拥有国际领先的无定型羟基氧化铁脱硫技术，早在2014年10月，三聚环保第一套页岩油伴生气脱硫装置在美国南部德克萨斯州的Eagle Ford油气田建成投产。凭借这套装置优异的脱硫效果，三聚环保在美国的油气行业获得了良好的声誉，之后的3年里，公司又在美国的Eagle Ford和Permian两大油气田建成了17套干法脱硫装置，为美国本土几大油气生产商的页岩油气业务提供脱硫服务。以Eagle Ford油气田为例，这里有1200个油气站点，三聚脱硫业务仅占约1%，绝大多数还采用技术、经济性不高的三嗪湿法，而在美国境内，这样的大型油气田还有6个，美国脱硫市场总规模将近15亿美元。三聚公众号2018年4月4日报道，由巨涛海洋石油服务有限公司珠海场地承建的三聚环保两套78”干法脱硫装置运往美国，并于3月23日一次开车成功，其进口端硫化氢浓度为4000~6000 ppm，出口端浓度为 0 ppm，超过客户要求的标准，这标志着三聚环保进军北美页岩气脱硫市场又迈出新的步伐。巨涛发挥其在海外市场高度认可的制造能力，成为三聚环保在高端制造方面的战略合作伙伴及控股子公司。2018年，三聚将不断开拓新的市场，在美国新增近百套脱硫设备，形成规模效益，使先进“一站式”脱硫服务在国际能源净化市场获得更加广泛的应用，获取更加丰厚的业绩回报。

乘热打铁，2012年，总裁林科在长期跟踪研究了全球高端化工前沿技术后，首次向董事会提交了极具挑战性的悬浮床加氢项目研发方案，但在当时一度也遭到了公司内外的一片反对声，觉得这种全球都没搞出来的黑科技，三聚能行不，能烧得起钱么？但林总已经坚定了信心，不挑战世界最高端技术就不是他成立三聚环保的理想了。经过不断劝服，在董事会上最终形成共识后，林总把这个艰巨的任务再次大胆地交给了国家工程中心。同时，为了安定研发团队，2012年5月2日，林总决定与国家工程中心共同成立福建三聚福大化肥催化剂国家工程研究中心有限公司(简称“三聚福大”)，三聚资金入股，占66.67%股权，三聚福大技术入股，占33.33%股权，林科亲任董事长。有了三聚巨额资金的支持，三聚福大以建设核心催化剂和催化新材料的高水平实验基地为目标，形成一批具有自主知识产权的催化剂新技术，实现化肥、环保和石油化工及相关产业的升级改造，提高相关行业的经济效益和社会效益。

三聚董事长刘雷与福州大学校长付贤智签约共建国家化肥催化中心

林科、任相坤兼职教授聘任仪式（魏可镁院士颁证）

三聚福大成立后，科研团队购买设备全力研发悬浮床加氢催化剂技术，三聚支付了两千万元的研究经费。2012年，团队开展了新型催化剂研发，并建立了基础研究、小试、中试、连续评价的研发体系。

魏可镁院士（一排左一）与三聚福大的研发团队精英们

随后，林总又成功组合了包括北京华石联合能源科技发展有限公司李林的技术团队（负责高效反应器的研发）、日本的技术团队、德国的技术团队，国家工程技术中心的技术团队，进行联合攻关。

有些基础催化剂材料的研发费用是放在大材料研发这块体现的，还有历年从日本进口的实验设备，支付美国实验室的涂层研发费用，包括过去一直支持日本团队，控股日本公司也花费了许多精力和财力，北京华石能源公司方面支付德国公司的设备研发费用，这些要么不在同一个公司层面体现，要么并未作详细特定归集，很难具体统计在三聚报表里到底支出了多少属于该项目的研发经费。在多个团队的努力协作下，事情进展远超三聚预期，命运开始垂青三聚，三聚的悬浮床加氢技术在2014年即研发完成了小型工程化的工艺包与评估。从整个项目成功来讲，工艺包设计开发是从实验室到工业应用实践的“惊险一跳”，必须做到工程上可行，装置上可靠，运行上安全。对于悬浮床加氢系统，这个阶段的研发占了工业装置80%的权重，任何一个方面的不成熟都将导致整个工艺运营的失败。工艺包的开发，包括要完成建立在反应工程基础上的全流程模拟，热高分的汽、液、固三相分离技术，原料加热炉、减压加热炉炉管防结焦、防磨损技术，高含固重油物系减压蒸馏分离技术，在紧急状态下反应系统安全联锁设置技术。开发了多个单元工艺技术，如催化剂配置及加注系统、独特的催化剂分离工艺、完备的装置安全保障工艺及装备体系。这些工艺包参数，绝对不是PPT纸上谈兵即可，任何一个地方出错，开车反应时都是极其危险的，不是会引发起火就是会引发爆炸。

三聚于2015年开始与美国西南研究院合作，至今陆续开展了催化剂评价、等离子沉积防腐、耐蚀涂层加工工艺的开发、化学反应容器壁面保护用等离子喷涂热障涂层的开发、疏水疏油涂层加工工艺技术开发等合作。到目前为止，催化剂评价工作已经完成；防腐、耐蚀涂层及热障涂层开发工作已经接近尾声，该技术已经在河南鹤壁15.8万吨悬浮床加氢工业装置上实现了应用；疏水疏油涂层开发工作，正在稳步推进中。

三聚于2014年3月31日在河南鹤壁上马了15.8万吨的小型工业示范装置建设，并于2015年12月10日完成项目中交。2016年2月19日，该装置首次试车启动添加催化剂。刚开始启动时，反应并未如期发生，在发现与实验室反应参数有差异后，林总与李林、三聚福大领导经几小时现场协商讨论后，达成一致意见与决策，确认了前期实验技术大方向正确，因此大胆修正了反应催化剂配方和反应温度，2月21日下午再次操作，当反应器温度达到450.8度时，首次开车反应成功，并且持续稳定运行数月，悬浮床第一周期生产主要加工全馏分高中低温煤焦油，并掺炼减压渣油及石油沥青等重质油品。固定床主要加工悬浮床生产的中间物料，产出国五标准的柴油及石脑油产品。MCT成功运行，标志着我国自主研发的超级悬浮床关键技术及装备实现了重大突破，跻身重油加工技术世界领先行列。第一周期安全平稳运行141天13小时，直到2016年7月12日按计划实现停车，并验证了停工技术，系统性验证了悬浮床高含固高压紧急排放系统的安全可靠性，并经检查反应器、高压分离器、减压系统、工艺管路等，均无磨损、结焦及堵塞、沉积，装置关键设备RPB阀门光亮如新。

北京华石研发的RPB系统，实现了高压降、高含固液体抗磨损降压技术实现长周期运行，经过长周期运行并停车检测，目前尚未发生阀芯和阀座的损耗更换。这在全球悬浮床项目中均为独家实现的技术。

第二个加工周期，三聚又与中石油克拉玛依石化合作，于2016年12月17日起加工高钙稠油。为了加工世界最高难度的重油，三聚作好了第一阶段准备工作，即针对第一加工周期中轻油收率过高的特点，热低分后增加了轻油初拨系统，优化了反应后高钙残渣的分离系统，开展高钙稠油催化剂调配研究及小试、中试评价。直至2017年1月14日成功加工完成3000吨高钙稠油并完成连续三天（2016年12月30日至2017年1月2日）72小时标定工作。标定期间，反应温度460度，反应压力20MPa，未出现结焦、磨损、堵塞等现象，各主要单元控制稳定，金属脱除率大于99%，残渣中钙含量达12000-30000ppm,悬浮床单元装置转化率95%以上，轻油收率90%以上，远超传统焦化工艺路线。

MCT工艺作为一项平台技术，在鹤壁工厂实现了移植创新应用，含1万~10万ppmH2S的炼厂酸性气通过三聚的高效催化剂，利用悬浮床工艺，脱到小于10ppm，可一步生产出固体硫磺。

随着鹤壁15.8万吨MCT装置项目的示范成功，三聚已经申请或受理52项发明专利，获授权专利23项。未来，随着百万吨级悬浮床加氢项目的建设，还将申请100多项发明专利，建立完整的知识产权体系和技术应用体系。

三聚关于悬浮床技术的愿景是：利用MCT先进平台技术，实现煤、石油、生物质共转化，构筑中国的大国重器，发展成为全球最大的绿色化学品、绿色清洁能源产品的提供者，为生物质能替代煤、石油等化石资源打下基础，成为世界上最优秀的碳减排与环保产品的引领者。

另外，为确保MCT全套专利技术不外流，独家享有知识产权，三聚于2017年8月宣布公司使用自有资金人民币16,000万元认购北京华石新增注册资本人民币10,500万元。本次增资后，林科任北京华石董事长，三聚成为北京华石的控股股东，北京华石的注册资本将由人民币10,000万元增至人民币20,500万元；其中，三聚持有北京华石的股权比例为51.22%，李林持有北京华石的股权比例为46.24%，并成为三聚的副总裁。

真正的黑科技，不一定靠疯狂的烧钱，而是靠选择了正确的团队合作，正确的技术路线和精密的装置、工艺包设计以及独具匠心的制造。当然，也要靠一些运气，而运气并非永远只能站在外国佬那里罢了。三聚的成功，当然有运气的成份，但更要看到三聚人的努力和团队整合的能力。三聚为了确保反应塔不会在反应中产生结焦引起设备故障，下决心把核心装置反应塔交给德国企业生产，同时，反应装置内壁还应用了美国军方的碳化钨镀层技术，这才实现了耐磨的高性能，面对高含重金属杂质和稠油的油品环境，确保高温沸腾反应过程不粘堵、结焦，进而引起爆炸、起火，确保了整套设备的长周期稳定运行。当然，三聚目前也找到了巨涛这种高精尖设备焊接施工建造实力的战略伙伴，今后悬浮床设备加工的重任就可以交给巨涛来完成了。

三聚福大不仅突破了铁系脱硫技术、悬浮床加氢的催化剂技术，还拥有钌基低压低温制合成氨技术。三聚看在眼里，大胆进行工业示范试验，在宿迁、通化、七台河、荆门等地建设大型示范工程。钌基低压低温合成氨技术早在1990年代，就是由国家专门拨款1400万元给福大国家工程中心来实施攻克的合成氨技术革新项目，魏可镁院士就是项目直接负责人，经过十几年的技术研究、实验，终于在实验室领域获得了重大技术突破。

福大化肥催化剂工程中心化肥催化项目简介

氨合成催化剂是合成氨工业的核心，目前工业上使用的熔铁氨合成催化剂其生产操作热点温度为450～500℃，压力为15～30Mpa。尽管铁催化剂的稳定性高，制备工艺成熟，但能耗较大，约占全国能源总消费量2.5%。而合成氨工业的发展趋势是降低合成压力。因此低温、低压下具有高活性和稳定性的催化剂的开发与应用成为氨合成工艺的发展趋势。钌催化剂的特点是低温低压下能保持较高的催化活性，氢氮比宽，反应条件温和，对水、CO和CO2不敏感，无需严格的净化，且催化剂中的贵金属可以回收。高活性钌氨合成催化剂的应用可以有效提高合成气单程转化率，降低合成气循环比和操作压力，减少压缩功耗，对装置增产、节能降耗起到真正的作用。

20世纪70年代，英国BP公司开始研发氨合成钌基催化剂，80年代，美国Kellogg公司与BP公司联合将RuC催化剂进行工业应用，在完成几套已有装置铁串钌工艺改造后，KBR公司开发出以钌基催化剂为核心、铁串钌流程的KAAP工艺（Kellogg Advanced Ammonia Process）。国内自上世纪70年代以来已有多家单位开展氨合成反应钌基催化剂研究，包括大连化物所、厦门大学、浙江工业大学和福州大学，但是除了KBR，都没能将其实现工业推广应用。自2007年开始，福州大学国家工程中心在前期研究的基础上已经成功开发出较低钌含量、较高稳定性的Ru基氨合成催化剂，在400℃、10MPa、10000h−1的条件下，活性（出口氨浓度）达到20.0%以上，比铁催化剂的活性提高30%以上， 500℃、10MPa、10000h−1条件耐热100小时以上，催化剂的活性基本不下降，经过半年多长周期的实验运行，其活性一直保持在19.0%以上，催化剂的稳定性得到较大的提高，该催化剂性能大大领先于国内其他单位研究的钌基催化剂，达到国内领先水平，适合用于我国各类合成氨厂氨合成工艺的节能技术改造，尤其适合用于新型等压氨合成工艺的开发和中低压或等压醇醚烃联氨工艺，已经具有工业化应用价值。

钌基低压合成氨主要流程图为：以低阶煤和气化焦为原料通过低成本气化技术产生合成气，经脱硫净化、耐硫变换获得合成氨原料气，在一定温度压力及氨合成催化剂作用下，获得产品氨。其中低成本气化技术、脱硫净化技术、耐硫变换技术、低压氨合成催化剂为三聚自有技术，拥有自主知识产权。

低压氨合成工艺流程图

但工业示范是一个非常烧钱的活，万一放大实验不成功，作为大学一个工程研发中心是背不起这个债的，魏院士作为福大的校长，也同样有这种保守谨慎的思想，非常可惜他奋斗了一生，却未能在有生之年看到工业项目的成功。魏院士故后，该项目交由其门生江莉龙（现任三聚福大总经理，国家工程中心主任）负责后续产业化的实施。而且当时的化肥厂，即不一定知道有这技术，即使知道了，谁也不愿意去赌一个不成熟的未工业化的实验室创新技术，当时的合成氨生产是有国家补贴，大家都只愿意老老实实地按传统技术生产合成氨，而其它风投机构或企业家也不愿意赌这个创新技术，毕竟一个工业化项目投资是上亿级的，没有一家小企业愿意承受这种失败后的巨亏风险。这事一拖就是好多年。直到2014年底，林科总裁拍板决策上马钌基合成氨示范项目，于2014年12月19日在江苏和友化工集团举行开工仪式，建设江苏福友化肥催化净化环保材料有限公司化肥联产项目。该项目已于今年春节成功投产、标定。

中国首套钌基合成氨示范装置建设开工仪式

我国规模以上合成氨企业超过300家，若20%企业采用三聚新型低压合成氨技术，需求企业超过60家，潜在的市场空间巨大。通过技术推广，提升传统化肥与相关产业的升级改造，使三聚成为我国化肥和煤化工行业的技术领军公司，实现节能环保，提高相关行业的经济效益和社会效益。

除此之外，三聚福大还负责了三聚的低温甲烷催化燃烧催化剂的研发（低浓度超低浓度甲烷（20%)---无法点燃燃烧；采用变压吸附法提浓---经济性能不佳；通量大或排放零散---管网只部分回收利用；伴生尾气经脱H2S处理后放空---资源浪费和污染环境）及成套生产装置，前文已有提到。其它的还有汽车尾气催化剂及其净化器产业化，满足国5及更高排放要求的先进纳米催化材料研发等。

机会永远只垂青于不畏险阻勇于攀登高科技的敢搏命的人，何况，当时三聚已经上市，有了一定的融资能力和盈利能力，这种市场空间巨大，以小搏大，造福产业的技术为何不敢干，不试怎么知道一定不行。林总从一开始了解到国家工程中心有钌基合成氨技术这么好的东西时，就不愿意它长期待字闺中。2014年起，林科就决定与福州大学联合开展钌基催化剂的工业应用和技术推广工作。所以，该技术最终的成功工业示范，在林总的创业人生中，是一种必然。当然，这个技术最终是获得三聚董事会的一致支持的。

另外，生物质炭基肥项目的研发，也是建立在南京农业大学的潘兴根教授团队基础上的，该项目还获得联合国环境署的首肯，他们进行了为期八年的农田实验与改良，各试验田获得了广泛的成功，这才有截止目前的300多个中国农业大县与三聚的全面战略合作。三聚为此专门设立了北京三聚绿能科技有限公司来实施产业化。这块内容，三聚的公众号已经报道非常多，这里就不再罗列。

农作物秸秆炭化还田-土壤改良技术应用是解决我国秸秆与环境困境的一条根本出路，也是农业减肥减排增产优质的关键技术途径。2017年4月，农业部已经将本技术正式列为秸秆资源化的十大模式之一。2017年8月，该技术顺利通过石油化工行业鉴定会，鉴定专家一致认为：该技术目前处于国际领先水平。遵循我国政府农业五大绿色发展战略，通过产业化政策的合理引导，发展秸秆生物质产业化与工业化，不但可以为国家绿色能源和资源循环经济提供产业支持，而且可能为解决农业污染、农产品安全和农业生产可持续等国家长远需求提供产业化解决途径！

联合国环境署、全球环境基金-生物质炭及炭基肥示范基地

联合国环境规划署生物质炭土壤可持续管理全球示范项目（南京勤丰基地）

中国首套炭基肥炭化示范装置-南京勤丰秸秆科技有限公司

三聚的核心技术专家们

核心技术离不开强大的核心技术团队，我有心收集整理了三聚公司高管们与核心技术人员的简历，通过观察他们的履历，可以分析三聚的真实情况。作为一群有央企、高等学府背景的高层技术型领导，愿意冒着职业生涯巨大风险跳槽到三聚共同来闯事业，这是一种多么强大的吸引力？能吸引这么多牛B的技术专家共同谋事，本身就能证明三聚强大的核心竞争力。不多说了，自己看列表：

全文总结

三聚所有的研发支出、示范项目投资，都是透明公开的，科学布局的，都是在不断地发明创新，都是在为中国的天蓝、水清、地沃、人善的梦想作贡献。投资者看不懂技术不要紧，你只需要看到三聚全体的高层都是绝对专业的技术人才，又努力拼搏在生产第一线。他们几年前也曾经是中石油、中石化、神华等央企的高层或高新技术创新带头人，现在他们更是为了共同的理想加盟三聚并成为三聚的股东，而且核心技术高管持股量绝对值不在少数，自上市以来就只增不减。正如董秘前几天在互动平台上所说的那样，公司有一些自主知识产权的技术，愿意为国家富强、能源安全做出贡献。而且，三聚许多技术，是来自中国或全球优秀的大学科研机构。如果要想质疑三聚，就不得不先质疑国家级的大学科研机构，那请问，谁更有权威性？

最不愿意看到三聚拥有这些创新技术，能改造当前中国落后的石油、煤化工加工面貌的，就是国际上的石油化工财阀们，他们也许安插了非常多的水军不断地在网络上质疑、造谣、捏造事实，以此企图阻挡中国的企业创新对他们技术和市场的颠覆。而且，他们总是不跟你分析技术能力，只是一味孤注一掷地、毫无证据地抨击技术造假，完全脱离行业发展规律和中国目前石油、煤化工产业市场展现状来专门针对上市公司应收账款、现金流、融资背景和客户实力来夸大说事，给你一个恐怖的调整目标价，欲加之罪，何患无词。与网络暴力流氓谈价值投资，谈扶持优质企业发展，那还是算了。

在即将完稿之即，三聚环保4月24日早盘突然公布了定增方案，引入了央企战投国化集团（即中国化学），同时大股东海淀科技也将注资，两家公司共定增总额30亿元，其中20亿元用于补充公司流动资金，10亿元用于三聚战略投资方向的生物质炭基肥基地的建设，再联系到四月初三聚公告的海国投将提高在海淀科技的控股比例一事来分析，那么极有可能本次主要是海国投为主单方面增资大股东海淀科技并间接支持三聚未来产业的快速发展，有了资金的扶持，三聚将成长地得更加稳健，更加自信。

本文为本人长期调研资料的深度汇编，全国独家发表。部分最新数据资料摘自公司年报或公开信息，部分核心技术信息和研发历程来自以前对三聚高层领导专访时的亲身讲述，部分非核心信息披露(如核心技术人员资料)由三聚管理部门提供。在此深表感谢！本文仅供研究三聚环保核心技术的投资者参考。