数字化车间通用技术要求（6）

10.3工艺执行与管理

生产跟踪包括为企业资源计划作生产响应准备的一系列活动，如总结和汇报关于产品生产中人员 和设备的实际使用、物料消耗、物料生产以及其他如成木和效益分析需耍的有关生产数据信息。生产跟 踪还向详细生产排产、以及更高层的企业生产计划提供反馈信息，以使各层计划能根据当前情况进行 更新。
数字化车间的生产跟踪应能动获取生产相关数据，统计产品生产中各种资源消耗，并反馈给相关 功能/系统/或部门。生产相关数据的获取来源，包括从数字化接口(数字化设备或工位)直接采集到的， 或者经过其他功能模块加工过的

10.3.1信息集成模型
工艺执行与管理信息集成模型如W 5所示，主要包括工艺执行与工艺管理两部分。工.艺执行由车 间子计划/物料清单生成、派工单生成、作业文件下发等构成，工艺管理由工艺权限管理、工艺变更管理、 可视化工艺流程管理等构成。工艺执行贯穿于计划、质量、物流、设备等全生产过程中；工艺管理功能可 以在PDM、ERP、MES等相关系统中实现，工艺文件以计算机系统可识别的数据结构呈现。

图5工艺执行与管理信息集成模型

10.3.2功能要求
工艺执行
通过工艺的数字化与车间系统的网络化，实现作业文件、作业程序自动下发和标准工艺精准执 行;通过生产和质检数据、现场求助信息采集，反馈工艺执行实时状态和现场求助信息，实现产品生产工 艺的可追溯与现场求助的快速响应。具体功能包括：
——物料清单生成
根据产品BOM与作业计划，自动分解生成物料清单，实现生产计划细分、物料提前备料、工序流转动采集、工位物料智能化配送等。
——派工单生成
根据生产工艺过程，将车间子计划分解为各工序的派工单。各工序根据产品BOM、生产工艺过 程、日派工单实现生产前物料备料，车间根据产品BOM、生产工艺过程、标准工时等实现各派工单智能化调度。
—作业文件下发
将各种工艺卡、工艺图纸、作业指导书等作业文件自动下载到各作业工位终端，现场作业人员可通 过工艺编码或生产计划号、工单号实时查询标准工艺参数、标准质检工艺、作业指导等工艺信息。
——标准工艺参数、作业程序下传
通过以太网或总线方式将标准工艺参数自动下发到对应机合，防止由于人为因素导致现场机台工 艺参数设置错误。
作业程序可以A动下传到现场数字化装备实现自动加工或装配等作业。
——数据采集
进行工艺信息在线交互式浏览、物料校验及开工条件检查；
实时记录和上传生产现场出现的工艺技术问题和处理方法；
实时采集生产过程中的工艺参数，向质量控制系统提供生产、质检数据，实现生产过程质盘预膂，并 通过与生产现场可视化管理系统等进行集成，实现预II信息及时发布；
求助终端实时采集生产求助信息，向生产现场可视化管理系统提供现场求助信息，以便现场作业工 位获将快速响应；
及时将作业指令状态信息与作业工位状态信息向系统反馈。
工艺管理
数字化车间应实现以工艺信息数字化为基础，借助一体化网络与车间作业工位终端实现无纸化的 工艺信息化管理;并以可视化下作流技术，实现制造流程再造、工序流转和调度的数字化管控以及工艺 纪律管理。具体功能包括：
——工艺权限管理
工艺执行权限主要实现组织结构管理、人员管理、访问规则管理等。一般情况下，组织结构由 Group(组别）、Rde(角色）、User(用户）和Person(人员）构成。通过访问规则的定义，来实现对用户操 作权限的控制，控制用户、角色、工作组对数据仓库或具体文档的操作权限。
根据岗位职责要求进行相应权限分配，对应授权人员可进行相关工艺的上传、下载、查询、修改等。
——工艺变更管理
主要实现工艺变更、工艺优化数据版木管理等。工艺变更应符合标准变更工作流程以及控制、跟踪 机制，结合产品数据的状态管理，可以在规范管理更改过程、保证更改的可追溯性的M时，提供准确、及 时的更改传递机制，保证更改结果的正确性和一致性。
——可视化工艺流程管理
通过可视化工艺流程实现工序间流转管理，并对工艺流程中各工序点进行M性设置，快速实现数字 化车间生产流程再造，实现数字化车间生产工艺流程快速切换。
棗作业文件管理
作业文件包栝生产流程工艺、工艺卡、工艺图纸、质检工艺标准卡、标准工艺参数卡等，并以版本号 区别。
——作业程序管理
作业程序通过工艺编码或生产计划号、工单号与数字化装备关联，并以版木号区別。
——工艺优化管理
对采集的机台工艺参数的实际值或质检数据，进行统计、分析、预膂，实现工艺优化。
——生产求助管理
工位上作业人员针对工位发生的各种问题发出求助呼叫信息，上传生产现场可视化管理系统，可触 发声光报警、显示终端、广播等，提示相关人员注意，以便及时处理问题。