精益1.0（福特）和精益2.0（丰田）
如果智能制造是工业4.0,那么精益生产难道就没有迭代发展吗？如果将福特方式称为精益1.0，丰田生产方式就是精益2.0，而丰田的TNGA就是精益3.0。TNGA的公开资料很多，我就不在这里抄袭了，主要想聊聊福特和丰田的差异点是什么。在工业化大生产时期，生产是供不应求的，生产的目的是满足'从无到有’的市场需求。因此，产品的品种单一，需要寻找效率最高的生产方法。
福特为产品配备了专用设备和工装，并在设计阶段就追求所有工序的产能一致。因为产品单一，这样的模型就能够让固定资产投入的性价比最合理，且生产的流动性最好。生产中的各种异常，用工序间的在制品（WIP、物料缓冲）来消化。这种场景下，各工序产能一致且效率最高，就是成本最低的方法。这是大批量生产的常识。而流水线的发明，将这个常识发挥到了极致。丰田处于供大于求的市场环境下，生产要满足'从有到个性化’的需求，因此必须寻找在多品种、小批量的生产的场景下，投入产出比最合理的生产方法。因为是多品种、小批量的生产，不同产品在各个工序的加工时间必然有差异。那么追求各工序产能一致，且工作效率最高，就失去了现实可能性。这个是最关键的变化，也是丰田生产方式的立足点。
保留适度的设备能力；机停人不停；小型低速通用性（改变工装就能够改变用途）的设备；这些是丰田对设备投资的'反常识’的观点。反的是福特方式的常识，用设备的柔性能力，来应对市场多品种的需求。丰田是用自働化（预留的改善能力）来消化异常PK福特用库存（wip）消化异常。丰田追求周期最短PK福特追求工序效率最高（是当时最合理的追求）。市场需求的不同，引发了生产底层逻辑的不同。成本观、效率观也就有了本质差异。在不同的模式下，改善工具所要起到的作用也不一样。丰田生产方式的工具大部分来自于美国，用不同的管理理念重新组合，构建出了不一样的生产管理系统。推行精益生产的企业，一定要现地现物的审视自己的市场环境，精益1.o未必不对，精益2.0未必更好。
