转底炉处理氧化铝赤泥技术
技术概述
转底炉（Rotary Hearth Furnace，简称RHF）工艺是一种煤基快速直接还原的技术，至今已有30多年发展历史，含铁物料和作为还原剂的煤按一定配比混合，同时配加适量添加剂和粘结剂，经成型烘干后布入转底炉炉底，经温度达1200～1400℃的转底炉环形炉膛旋转一周后，可还原得到金属化球团（DRI）。
技术优势
该项技术摒弃传统高炉烧结、焦化等高能耗、高污染工序的弊端，对原料的适应性广，只采用普通煤炭资源，就能节能、环保、高效、经济的实现劣质矿物的高效清洁冶炼。采用蓄热式燃烧技术可使用低热值燃料，烟气余热回收采用蓄热-换热技术，排烟温度可降至150℃以下，炉膛热利用率大于86%，系统热利用率大于94%，比传统转底炉节能15%以上。
处理赤泥工艺流程
堆场的赤泥或流程中新产生的赤泥滤饼经烘干后进入原料仓，还原煤经烘干、破碎后进入原料仓；通过原料配料系统，将处理后的赤泥、还原煤，再加入添加剂后经强力混料机混合均匀，调整混合物料的水分，经对辊压球制成含碳球团，含碳球团烘干之后经由布料系统均匀的布入转底炉炉底，物料与炉底相对不动，炉底机械带动转底炉炉床旋转，依次经过装料区、预热区、中温还原区、高温还原区；旋转过程中含碳球团逐渐被还原，赤泥中部分钠、钾可还原后挥发进入烟气系统进行回收。还原后的金属化球团经螺旋出料机排入料罐，转底炉炉内温度范围为1100~1350℃。金属化球团金属化率可达到80~92%，热强度高。转底炉得到的金属化球团可采用三种工艺流程进行渣铁分离，获得成份合格的铁粉或铁水：（1）燃气炉熔分工艺流程（2）电炉熔分工艺流程（3）磨矿磁选工艺流程。
熔分工艺流程。从转底炉排出的金属化球团可采用热装入炉，充分利用金属化球团显热，采用“转底炉直接还原-燃气炉熔分”工艺流程，铁水的铁品位可达97%以上；采用“转底炉直接还原-电炉熔分”工艺流程，铁水的铁品位可达94%以上，两种流程铁元素回收率均可达93%以上，熔分炉得到的铁水经脱硫后直接用于炼钢。熔分炉排出的1500℃的炉渣可直接进行高速甩丝制备优质保温矿棉或陶瓷纤维，实现了炉渣显热利用和二次尾渣零排放。图1为神雾处理赤泥的工艺流程图。
磨矿磁选流程。转底炉排出的金属化球团直接水淬冷却后，经破碎、磨矿磁选工序，实现金属铁与脉石成分的分离，得到高品位金属铁粉，全铁品位可达90%以上，铁元素回收率可达85%以上。金属铁粉经压块后直接出售，作为冶炼优质钢种的原料，尾矿可用作生产水泥的添加剂，制造建筑用砖、人工鱼礁等。
案例
与中国铝业、宝钢集团进行合作，开展的拜耳法赤泥工业化试验，取得了成功。