探秘专业床车模块（车载露营箱）设计生产工艺，究竟多少个部件？

一套全钢结构的床车模块（床车旅行箱）有四五十个部件，从图纸设计，激光切割，冲压成型，焊接组装，抛光打磨，高温喷涂，最后装配，七大工序制作而成，流程繁复。

比起一般木板结构要复杂很多。

但升级后的稳定性，耐用性，灵活性，是木板结构无法比拟的。

而其中最打杂的一到工序是，每一件部件，都需要多次折弯冲压。折弯角度、折边距离、长度，都要经过精密的设计，再转换成机器语言，才能实现。

每一款车型的尺寸稍有不同，这几十个部件的尺寸就不同，折弯，冲压的动作就需要一次一次完成，真可谓“牵一发，而动全身”。

所以，每一个部件背后，都饱含几个岗位师傅的心血。

除了冲压工序复杂，还有一道工序是耗费大量人力和时间的。

那就是这些部件在冲压之前，必须要经过精密的设计，几十个部件的图纸，需要设计师分毫不差的精密设计和计算，并以展开平面的方式表达出来。差以毫厘，整块板就得重做。

折弯后的形状，跟折弯前的平面形状完全不同。

设计师缜密的计算，从效果图，到工艺图，再到尺寸定位，复核后才可以施工，这个过程需要好几天时间。

所以，全钢结构的床车模块（车载露营旅行箱）生产时间，人力成本是相当高的。

（如图：每一处折弯的缺口长宽，角度，都不同）

四五十个部件，每个部件都需要几次甚至十几次的折弯才能定型。

所以，一套产品，光折弯工艺就需要两三百刀，每一刀的长度也不同，还需要换刀，前前后后完成一套的折弯工艺时间，都要花上一整天。

如果不是批量生产，只是单独一个的定制生产，时间和人力成本非常大。

升级后全钢结构的床车模块工艺，需要专业的激光切割机床，冲压机床等专业机器。

关于后面的焊接，高温喷涂，组装环节，我会在下一次，为大家深入讲解分享。