精益供应链开发供应商面对的常见问题

在开发供应商的过程中，企业会碰到多种问题或障碍。我们需要有足够的问题意识预防可能潜在的风险成本，在精益供应链管理的眼里：问题即成本。对供应商开发问题的分析和解决，必须从供应商开发的参与者、过程、利益相关等可能涉及的各方面进行。

1.供应环境与因素

开发供应商主要可能遇到的问题，包括如下方面。

（1）供应商自身

不可否认，在现有市场环境下，部分供应商为获取利益，采用隐藏、修改公司信息、虚报产品信息、改动价格信息等手段，或者故意隐藏产品或公司的缺陷，对供应链的其他企业造成错觉。这种供应商自身问题所导致的信息不对称，会严重影响企业的判断，造成采购过程中选择供应商的混淆情形，包括渠道错误、价格不合理、产品不合格等。

（2）客户方面

市场和客户的需求处于不断变化的，但企业开发供应商有着必要的时间。如开发时间过长，采购者原本定的目标就可能发生变动。此时，采购企业坚持其原定目标，所开发的供应商就难以满足新的需求。采购企业如选择重新开始，就不得不面对开发成本的损失。

（3）竞争者方面

在某些产品领域，采购市场买方的竞争较为激烈，由此产生的竞争压力，可能给采购企业对供应商的开发带来一定的负面影响。

（4）采购者方面

采购企业本身的问题，可能造成供应商开发的障碍。例如供应链管理部门未作为一个独立的部门，抑或未能得到足够的重视，又或者采购团队无应有决策权，都会严重影响供应商的开发。

（5）所处环境方面

开发供应商的问题还可能来自所处环境，包括经济市场环境、法律环境、文化环境等。某些情况下，环境方面的问题甚至可能造成开发供应商的主要障碍。例如，对品牌名声优秀的大型跨国企业而言，供应商必须拥有良好的商誉，一旦由于环境变化，供应商遭遇类似于法律、道德等方面的危机，开发进程就必然受到影响乃至终止。

（6）技术方面问题

产品的整体质量永远是重要因素。确保产品整体质量，除了合理的设计与工艺之外，零部件产品能否满足技术要求更为至关重要。供应链核心企业需从源头上了解供应商是否真正能生产出满足产品质量技术要求的零部件产品。正是在此过程中，对供应商的开发容易出现问题。

有些企业在开发供应商过程中，只是向备选的企业传达技术要求，并不和他们做实际技术层面的沟通。企业在并不清楚供应商是否真正理解技术要求的前提下，就选定出“合格”供应商。结果，供应商对客户产品所需的技术水准理解产生偏差，在后期供应链合作中就会出现各种困难和问题。例如，供应商生产出的样品无法满足质量技术要求，并受限于供应商的研发能力、设备水准或工艺水平难以改进，只能采取设计变更或让步接收的方法勉强接受，导致产品质量埋下隐患。

（7）对供应商生产能力估计不足

生产能力是企业加工与交付能力的重要体现。企业的生产能力需与市场需求相互适应。当市场需求旺盛时，供应商的生产能力应相应增加，从而满足需求增长；在市场需求降低时，供应商应能及时缩小规模，避免供应过剩，造成整条供应链上的损失。总之，对生产能力及时调配，是保持持续稳定供应的基础。

在实践中，有些企业并无关注供应商产能管理能力，或者无正确评估产能。一些企业仅仅关注供应商总产能、已用产能所占比例、剩余产能所占比例，随后通过总产能和剩余产能所占比例来直接判断供应商产能的风险。

然而，这些企业并未理解产能背后的变化因素有很多，诸如供应商可能通过建设新厂、扩建旧厂、购置安装大型成套设备、进行技术改造等方法增加产能。也可以通过采用新工艺装置、添置能随时购买的通用设备、对设备进行小规模改造或革新、增加工厂甚至将某些生产任务委托给其他工厂生产来增加产能。甚至是短期时间内，利用加班加点、临时增加班次、增加工人、采取措施降低废品率、改善原材料质量、改善设备维修管理方式等来提高产能。

无法全面认识供应商对产能的管理能力如何被影响，企业就可能陷入一叶障目的怪圈中，难以准确评估和开发供应商。

（8）忽视供应商财务状况

如企业不注重供应商财务危机的可能性，供应商就可能因为财务状况的影响，出现断货或者产品质量不良变化，导致生产线发生停产状况，造成经济损失。更为严重的是，当供应商陷入财务危机时，可能向企业提出更改价格、要求提前付款、增加付款条件等条件，导致企业的采购成本面临增加。在对供应商进行开发时，有效评估其财务状况是必须的。

（9）对供应商产品质量未来评估不足

一些企业在对供应商进行开发过程中，更多侧重于考查其产品质量现有表现，而忽略了产品未来的可靠性。

以汽车行业为例，部分汽车企业对供应商的评估集中在现有零部件产品零部件的PPM数值、产生高PPM的原因、质量问题如何解决等，却忽略了现有零部件产品未来的可靠性表现。这种片面的评估会导致未来汽车产品在客户使用过程中出现现场故障增加、售后服务费用增加、质量成本大幅度上升等情形，甚至导致召回等问题的发生。

2.解决途径

面对上述问题，供应链核心企业需做到如下措施。

（1）多重渠道

避免过于单一的渠道去了解供应商，尽可能通过不同渠道去了解供应商信息，掌握行业中目标供应商的产品状况和技术水平，防止发生虚假欺骗行为。

（2）风险防范

积极制定风险防范预案。提高对市场变化感知的敏锐性，对产品信息进行充分、全面的了解，在此基础上具备预见能力，有效增加备选的采购方案，防止突发事件发生。

（3）内部沟通

增加企业内部沟通。采购团队、供应链管理部门和企业其他部门之间（主要是市场部和财务部）充分沟通协调，在提升公司整体利益前提下，科学确定采购预算和目标，减少不必要的损失。

（4）对外沟通

注重对外沟通，在对供应商报价过程中，将零部件产品的详细技术要求准确传达给供应商，并提示供应商哪些部分是关键特性，要求供应商在对技术进行仔细研究后，根据其现有研发和生产能力，及时对相关问题和建议进行反馈。

为此，企业对供应商进行评估时，要在团队中引入产品和设计工程师，充分了解供应商的产品设计和开发能力、原材料质量、设备和工艺开发能力等，充分判断供应商的技术与生产水准。

此外，在确定合格供应商之前，与供应商进行有效技术沟通，对其任何有关技术的要点问题都加以解答，确保供应商能真正全面理解技术要求，并基于其目前的生产能力判断其是否能在未来生产出满足技术要求的零部件产品。

（5）信息全面

充分收集了解相关信息。企业应充分调查了解外部信息，对时事新闻、经济变化、社会环境、法规政策随时掌控和了解。一旦有突发情况产生，就能迅速反应，调整供应商开发和管理策略，保证公司声誉与利益，保护供应链稳定运行。

（6）增加考核

增加对潜在供应商评估中关于产品可靠性的考核，考核内容包括供应商是否有能力对其产品可靠性进行规划、设计、试验、分析、评审和管理。供应商是否有用户服务体系与产品信息反馈体系。供应商是否将产品现场故障发生率、售后服务成本等进行记录并计入到质量成本。针对现场故障是否及时反馈并处理等等。

（7）评估产能

评估产能管理水平。评估考察的内容包括供应商是否对市场需求建立了短、中、长期的预测系统，并根据系统反馈的预测结果合理安排生产计划。供应商是否建立了对产能的监督系统。当市场需求波动时，供应商能采取怎样的措施，对产能进行主动调节适应变化。供应商的产能监督系统是否包含了对二级供应商的产能监督等。

（8）评估财务

评估财务状况。对供应商的财务状况进行评估，应注意制定适合本企业需求的财务评估表，从中充分体现供应链核心位置企业对供应商财务的关注点，要求供应商将财务数据如实填入评估表中，以便对供应商财务状况形成评价。如遇到有些供应商不愿公开财务数据的情况，可以通过中间商进行获取。

总之，罗列的条目有利于大家在供应商管理可能的风险梳理一遍，具体的措施与方案可以结合企业的实际需要归类分析，最终拿出针对性解决方案。在精益管理中强调，将所有的问题从开始的源头预防与处理，企业付出的代价可控且最低。