SQE如何与供应商做设计评审

那是10年前，我和一个采购都是刚入行，按照部门项目开发流程要求约供应商过来，第一次跟他们做设计评 审。说是做设计评审，但全程都是供应商的技术经理在滔滔不绝地提要求：我们这个尺寸做不到，我们那个尺 寸做不了，我们这个功能不满足，我们那个实验做不了... ...我们俩像愣头青一样只是做记录。全程无要求和建议，当时也没有邀请研发一起，现在回忆起来，感觉好傻好天真...估计供应商当时都已经懵了：这俩货为啥叫我们过来，啥也不说呢？

如何与供应商做设计评审，设计评审都做哪些工作？

新项目定点后，接下来最关键的一项任务就是和供应商做设计评审。因为设计评审工作的主导应该是采购， SQE和项目研发，设计，项目质量是做相关的支持工作。这希望SQE能够清楚。既然是采购主导，那是不是SQE就不需要知道设计评审的细节或者只是在开会过程中，露个脸或者出现异议时 进行协调就好了呢？NO，No，No～ 请时刻牢记：设计决定了质量，所以前期的设计评审不上心的SQE，后期量产就伤心去吧。

1.BOM表(Bill of Material)

也就是这款产品用到的所有材料，配件的清单。这个要首先交流确认，让客户 和供应商之间针对产品的基本组成做个了解。如果供应商是来料加工类供应商，那这个清单来自于客户，比如富士康给苹果做Iphone的代加工业务，那这个 BOM清单来自苹果公司。如果供应商是设计型供应商，那这个清单来自供应商，但是需要客户确认后会签，表示认可和知晓。比如三星 给苹果提供手机触摸屏，那在做设计评审的时候，三星提供清单，苹果知晓并认可。这里的知晓，不是说看一 下知道有啥就行了，既然是设计评审，那么客户有义务确认供应商的BOM是否有不合规的物质，零件，设计。

所以，SQE可以根据你负责的供应商的类型和层级，选择这个BOM表的输出端和确认端即可。BOM清单的确认其实更关乎产品的单价，因此在这里采购必然会非常重视这份清单，甚至因为单价问题，采购会提出很多建 议，这时候SQE要小心了，下级分供方的质量，口碑等你要做到心里有谱。有句话叫做：大风大浪过来了，小河沟了翻船了！说的就是这种情况关键的重要的工作都做好了，但一个微 不足道的下级供应商却把你们坑惨了！买部苹果手机，没有外包装，而是装在超市那种塑料袋里，你能接受吗？别小觑包材供应商的威力哦~

2.图纸

包括2D图纸，3D数模 这部分内容是非常非常非常关键的！跟BOM表一样，取决于供应商是设计性质还是代工性质，不同的性质决定 了图纸的来源和冻结认可方。SQE需要确认图纸的版本号，更新内容，并与设计和研发确认正确一致即可。在这里提醒一点，关于图纸内容是重要的技术内容，SQE没有能力也没有资格做图纸的技术点确认。很多公司 的RD不作为，让SQE确认供应商图纸上的技术要点，这简直就是欺人太甚，SQE切记，退一步说你还是质量口 的人，不要动不动就秀技术。技术全权委托给研发，这没有错。隔行如隔山哦~

3.模具技术指导建议

针对采购件的种类，工艺不同，客户有必要给供应商提供些模具的开模指导建议。无论是针对设计制造型供应 商还是代工制造型供应商都必须做此类经验分享。尤其是针对单品，比如像注塑件，压铸件，机加工，冲压等 工艺的产品。客户有必要指出进料口允许位置，合模线不能出现在哪里，穴号，时间钟的可接受位置，冲压毛 刺不能出现在哪里，铝压铸的冷却流道建议等等…这些细节必须要考虑到，尤其是针对一些安全件，法规件，这些经验分享非常重要。我曾经经历过一起非常严重的汽车召回案，其中牵扯到铝型材工艺成型过程中熔合线的位置。前期设计评审没 有考虑到，后期产品加工完毕，供应商的熔合线处无法承受车体的高速载荷，导致多起车辆运转过程中底盘开 裂！

4.技术标准和规范

关于技术规范就不用多说了，图纸上要求的测试或者检验，必定会涉及到相关的规范，那么这些标准和规范必 须要双方同一，尤其是一些客户的自定义技术规范或测试方法，客户必须下发给供应商。最反感客户说：这个你们可以去网上下载呀！！！(供应商点头，SQE郁闷，结果过些天供应商又打电话过来 说：能帮忙下载一份某某标准吗？我们实在找不到...)

5.客户接口或使用区域信息

这个信息一般的客户都很少跟供应商分享，但是这恰恰是非常重要的东西。也就是说你们跟供应商讲清楚，这款产品的哪些区域或者那些结构是你们过程中的使用基准，配合区域；更高一层，如果供应商的产品会涉及到 终端客户的安装使用，那更要跟供应商强调其重要性。这样，供应商的开发人员在制定内部质控标准的时候就 会有的放矢了。也许你会说，在图纸上不是有SC/CC的标注吗？还聊什么？并不是每一张图纸都能有100分的指导意义。举个 例子：全球集团公司在德国，巴西，日本，中国，越南都设有分公司，生产同一款产品，使用同一张图纸。那 面对供应商的同一款产品会不会有不同的关键控制点？大家聊聊看~

6.SC/CC特性

关于SC/CC特性，需要跟供应商一一回顾，确认工艺保证方案和测试方法，双方敲定认可。保证一致，尤其是测试评定方法的一致尤为重要。

7.功能性测试的方法和时间节点

如果图纸上设计了产品的功能要求，那么双方必须要明确这个功能的测试规范，谁来测试，如果是第三方测 试，有没有指定或者客户认可的测试机构，测试必须在什么时候完成，这个测试是开发阶段测试还是说量产后 也要定期测试，如果量产后要测试，那测试的频次和数量是多少。这些都要聊清楚了。

8.产品开发的阶段性认可定义

这个话题的探讨，主要是供应商和客户要定义一款产品的开发认可进度计划。比如开模完毕首样需要多少尺寸 合格，2次修模具需要多少尺寸合格，什么时候全尺寸合格或者最终能接受的尺寸合格要求是什么？什么时候进 行功能验证，要求什么时候功能必须合格，针对功能性要求的整改经验和建议探讨(预防后期功能测试不合格， 屡次改不好的情况出现)

9.客户的经验分享

这部分内容，一般来自SQE和研发，也就是作为客户你们采购同类产品都遇到过哪些问题，这些问题是如何解 决的，供应商开发前期需要提前注意和遏制哪些失效的产生。这些经验需要客户分享给供应商，当然如果没有 就算了！

10.供应商的经验分享

供应商如果有类似产品的开发经验，可以提出一些可行性建议，给出一些更适合供应商内部工艺技术特点的设 计改进，这些建议给设计，研发参考。比如：你们做冲压件，供应商家里面用的材料基本都是DC04的钢板，但是客户目前一款产品用的DC06的设 计，那么双方就可以针对原材料的代用做交流，如果能代用则改图纸或者签署代用申请，这对于供应商家里面 的原材料管理将是非常好的，彻底避免了混料的发生。

11.其他的一些信息交流

禁用物质呀，物流包装要求(是否小包装，是否适合客户产线等等)

汽车人专业群：汽车主机厂及一级供应商高质量技术交流群，宗旨：学习交流，信息分享，加下方小编微信入群，入群说明：专业群

本文来源：网络，版权归原作者所有。