世界最大原油制化学品项目启动！沙特阿美又在布怎样的局？
此访行程横跨两大洲，先后到访5个国家，出席1场国际会议，到达的第一站就是阿联酋首都阿布扎比。本次访问将我们目光再一次聚焦到中东地区，也势必将为中国与中东非洲地区的能源、农业、化工、科研等领域的合作注入新能量。近期，在大洋彼岸，世界上最大的原油制化学品项目正在如火如荼进行。
2018年7月23日，世界上最大的原油制化学品项目已在休斯顿的KBR办事处举行了启动会议。该联合体预计将加工40万桶/天的阿拉伯轻质原油，生产约900万吨/年的化学品和900万吨/年的燃料。据沙特阿美公司称，预计将实现从原油制化学品的直接转化率高达50％，这在全球范围内是前所未有的。
沙特阿美公司和沙特基础工业公司（SABIC）是世界上最大的原油制化学品（COTC）投资项目的合作伙伴，该项目定于2025年投入使用。
KBR公司最近已获得开发COTC联合体部分的合同。KBR将为COTC联合体内的下游石化产品和化学品部分提供前端工程和设计。范围包括工程研究、基础设施规划，以及聚合物和乙二醇装置、芳烃联合体、COTC主图计划和区外公用工程的开发。
KBR项目管理合同是沙特阿美公司和SABIC为该项目授予的第二个合同。Wood公司获得了第一个合同，为炼油组件、混合进料蒸汽裂解装置、公用工程、接口和现场集成以及技术提供商选择，提供工程和设计。
此项目将是世界上最大的原油化工设施，也是沙特阿拉伯王国第一个这样的项目，是沙特政府为了使经济多样化而不仅仅是出口原油的一部分。
据了解，这个综合体的投资成本将在2025年开始投入使用，并将平均分摊。
两家公司可以汇集他们的专业知识，而且考虑到资本支出规模庞大，合作伙伴可以避免风险。
全球最大的石油公司阿美石油公司（Aramco）一直在开发下游业务，因为政府准备在明年首次公开募股（IPO）中出售其高达5％的股份。
沙特基础工业公司首席执行官Yousef al-Benyan表示，两家公司在决定合作之前一直在研究不同的技术将原油转化为化学品之后，将研究最好的技术。
Benyan说，这个项目可能涉及两到三个重要技术，用来将重质碳氢化合物分解成石油化工产品。使用所谓的技术将使公司能够分解一系列的化学品 - 石油，天然气或石脑油。
该公司将按国际价格加工原油，生产聚乙烯，聚丙烯，二甲苯，苯和其他产品。
沙特项目将每天处理约40万桶阿拉伯轻质原油，每年可生产约900万吨化学品和基础油，再加上20万桶柴油供国内使用。
两家公司表示，新建筑群将直接或间接地创造约3万个就业机会，到2030年沙特阿拉伯的国内生产总值将增长1.5％。
该合资企业将帮助沙特基础工业公司扩大在沙特阿拉伯的业务，并提供更多的原料选择。
沙特基础工业公司一直在制造多样化生产基地。中国计划从煤炭中制造化学品。美国，它希望建立一个使用页岩气的埃克森美孚工厂。
与伍德集团签约原油制化学品联合体合同
沙特阿美公司和沙特基础工业公司于2018年3月9日宣布，已与英国伍德集团（Wood Group）签署了一项合同，为其在沙特阿拉伯建设投资为200亿美元的完全一体化的原油制化学品（COTC）联合体。伍德将负责项目管理和前端工程设计（FEED）。这次签署恰逢沙特王储穆罕默德-本-萨勒曼访问英国。
继沙特阿美公司和沙特基础工业公司于2017年11月签署谅解备忘录之后，该大型项目的开发进入下一阶段。根据合同条款，伍德集团将最终确定项目的范围，协助选择技术提供商，并提供项目经济状况的最新信息以及执行FEED工作。
沙特阿美公司总裁兼首席执行官Amin al-Nasser表示，该项目是沙特阿美公司和沙特基础工业公司合作的重要里程碑。该项目将实现从原油到近50％化学品的直接转化率。这为生产化学品作为原料，为沙特阿拉伯提供了坚实的机会，作为沙特阿美公司投资烃类资源取得最大化回报所做努力的一部分。该项目将能够最大限度地提高化学品产率，回收副产品，优化资源并提高规模效率。
沙特基础工业公司首席执行官Yousef Al-Benyan表示，通过创新配置，该项目将以具有竞争力和可持续发展的方式实现世界上石油制取化学品最高的产率转化率。COTC项目将推动工业多元化的新时代，创造就业和沙特阿拉伯的技术发展。
该项目将处理40万桶/天原油，并包括一个减压瓦斯油平台，能生产约900万吨/年的化学品和基础油，预计将于2025年开始运行。将建在红海沿岸的延布，包括两条乙烯生产线，总产能为300万吨/年乙烯。
运营着目前全球唯一一套商业化装置
2014年1月，埃克森美孚公司在新加坡正式启用了一套产能100万吨/年由原油直接制烯烃的世界级商业化装置，该装置越过原油裂解为石脑油过程，将原油直接转化为轻质烯烃。截至目前，这是世界上第一套采用原油直接制烯烃新工艺的商业化运营装置。
据悉，沙特阿美公司也开发了自己的原油直接制烯烃工艺，但尚未建成商业化运营装置。SABIC同时也在研究原油直接制烯烃技术。
原油直接制烯烃工艺VS常规石脑油裂解制烯烃工艺（来自IHS咨询报告）
1、工艺流程优势
新工艺绕过炼油过程，将原油直接供给裂解炉；
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分别在裂解炉的对流段和辐射段间加入一个闪蒸罐；
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将原油预加热通过闪蒸分离出较轻组分；
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这部分提取油气被返回到炉内的辐射段盘管，并以通常的方式裂解；
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在闪蒸罐底部收集的重质液体组分被送至邻近的埃克森美孚炼油厂，或进入市场销售。
2、成本优势
据咨询报告研究，与传统的石脑油裂解工艺相比，埃克森美孚使用新工艺每生产1吨乙烯可净赚100美元至200美元。同时，这种全新的原油制烯烃工艺不仅可节约生产成本，在东南亚地区更具有省用石脑油裂解原料的溢价优势。
中国正在建设中的三个对二甲苯工厂、文莱的另一个对二甲苯工厂以及沙特基础工业公司（SABIC）和沙特阿美公司之间一个新的合资企业都指向石化生产的未来：原油炼油厂优化生产化学原料而不是生产燃料，与巨大的下游装置无缝地构成一体化，使目前运营的最大的石油化工装置发挥最大效能。IHS Markit的分析师称，这些“原油制化学品”（CTC）设施的规模庞大，将改变石化行业。
CTC加工是石化生产中更大规模和更紧密集成的长期趋势中的下一个合理步骤。
自该行业发展初期以来，炼油厂和下游石化厂通常作为独立的实体运行，每个实体都配置为最大化使其各自的原料有利转化。在这种配置下，全球约有10％的原油转化为石化原料石脑油。
近几十年来，通过密切协调上游和下游作业，建成了完善的一体化炼油-石油化工联合体，以实现化学品生产的最大化。然而，炼油厂的目标仍然是燃料生产，转换仍然有限。两个最先进的项目，Sadara（沙特阿美公司/陶氏化学公司）和Rabraigh（住友公司/沙特阿美公司）实现了17-20％的转化率。
相比之下，在真正的CTC设施，上游和下游操作实际上是合并在一起的，转化率提高了数倍，化学品生产实现最大化，并且在技术优化时燃料产量可以降低到30％以下。
结果将是一个具有挑战性的新市场动态。例如，中国新的对二甲苯装置设计的转化率超过40％。虽然目前全球每年消费的4000万吨对二甲苯由159套常规装置提供，但只有10套装置像恒力这样的工厂能够完成同样的工作。
中国三家新的对二甲苯工厂必将促进全球市场的稳定。2017年，中国从韩国、日本和台湾等地进口了1440万吨对二甲苯。但一旦所有这些CTC对二甲苯开始生产，中国的供应缺口将大大减少。
下一代CTC工厂的承诺将更具替代性。沙特阿美公司/McDermott合作伙伴提供的技术可提供高达70-80％的转化率。
假设一家采用这种技术的工厂消耗2000万吨/年的原油，它将会产生至少1400万吨/年的化学品。相比之下，预计2016～2022年期间，北美第一批新型乙烷裂解装置的乙烯产能预计将仅增加1100万吨/年。
当他们上线时，CTC可能会施加巨大的压力，即使是对当前的世界级石化厂，如石脑油和乙烷蒸汽裂解装置。只有少数这些CTC能够迅速大幅度增加供应量，从而挤占市场，挤出规模较小且竞争力较弱的工厂。
两种类型的公司将从CTC投资中受益。首先是像沙特阿美公司这样的公司拥有大量、有成本优势的原油资源。当油价处于相对较低的水平并且运输燃料的增长速度放缓时，CTC是沙特阿美公司将其石油资产货币化的更好方式，因为化学品的价值和增长高于运输燃料。通过CTC，沙特阿美公司正在从一家大型石油公司转向一家大型化工公司实施多元化。
然后有恒力、荣恒和盛宏等中间体生产商。作为精对苯二甲酸（PTA）的主要生产商，它们消耗大量的对二甲苯。这些公司有很强的动力去建立CTC联合体来生产对二甲苯以供其专用，而不是从市场上购买。
但是，转向CTC生产存在重大障碍，最明显的是成本。另一个是市场准入。由于每个项目都生产大量化学品，因此投资公司需要确保其CTC联合体所能生产的产品具有可进入的市场。由于其复杂性，CTC装置比传统的石油化工装置更难操作。
配置和工艺选择对于将原油进料与石化产品模式进行有效匹配至关重要。CTC转化过程与传统炼油厂转化过程之间的区别在于，为了生产最多的石化产品，你不能失去碳。
碳利用实在是生产石化产品的关键。因此，CTC需要大量的炼油厂渣油升级。加氢裂化将成为达此目的最重要的工艺之一，因为它具有裂解、加氢、除硫和生产石脑油的能力，同时可实现高转化率。
另外，许多地区可能不适合支持CTC。CTC尤其受市场的青睐，含有有限渣油的原油，可以很好地转化为馏分油。
由于这条通向石化产品的途径与天然气和凝析油路线相竞争，有利CTC的市场限制了气体供应，并且石化产品需求强劲或增长。原油炼制和石油化工生产独特的、更深层次的一体化使得这条路线与其他世界级生产商在资本支出和运营成本上都具有竞争力。
CTC将石化生产的规模和一体化提高到一个完全不同的水平，并且自身成为竞争优势。这是基础石化产品中最重要的新发展，它值得我们密切关注。
本文由“流程工业”根据公开信息整理发布，特约撰稿人钱伯章先生对本文有贡献，系平台首发，转载请注明出处。