【案例分析】注塑产品之导光板尺寸改善（38）
文／振业注塑汇（ID:zy-plas）
老师／杨建宏，黄老师
品名： 导光板
材料：PC高透明
尺寸规格：147.2mmx72.4mmx0.33mm
模穴数:1 X 2
制品重量:1.06g
两板模具、高光镜面模面、配备除静电装置
注塑机吨位：130T
螺杆直径:Φ32mm
炮筒温度295℃-345℃，
模温设定：127℃/115℃，
成型周期：14秒，
使用2段射压及3段保压
水口加工采用自动剪切及削切设备加工，手接触产品前必须先佩戴防静电手套，生产品外观确认，除静电后直接粘贴防护膜包装
产品表面划伤、发亮、欠注、结合线、变形、顶白、气泡、透光率测量不通过等外观不良不可，长宽尺寸公差0.03mm、厚度公差±0.02mm。
品质不良信息：
厚度尺寸(CAV1#的进胶一端宽度偏大0.02MM、厚度偏大0.01mm/CAV#2的末端长度偏小0.01mm)不良。
请看以下参数表：
注意attention
1、开关机的控制，机台异常停机超10分钟，立马自动空射5次，停机超30分钟必须空射10次后设定保温各段-100℃(打开注塑机的自动清料监控功能)
2、残余量控制，禁止超4mm;另溶胶时间与冷却时间的均比控制在3-5秒左右(既是尽量控制溶胶参数在开模前只可停留3-5秒内，不宜长也不宜短)，不宜溶胶完成后塑料在炮筒内长时间稽留等待，防止生产品发黄。
一、外观不良原因分析:
①模具进胶点开设不合理(2个模号的扇形进胶点大小不均匀)，导致注塑成型过程2个模穴进胶不均匀，一慢一块;所以才出现2个模号尺寸偏大及偏小不良。
②模机匹配不符合，产品比较薄，选用的高速机速度及压力不足，导致注塑调机困难，无法控制2个模号产品尺寸稳定。
③模具温度设定(温度偏低)不合理，之前模温设定只有110℃;因PC塑料的粘度大、流动性差，如果模温低会导致注塑填充困难，注射填充压力损耗大，注塑成型的重复精度及稳定性差。
④、注塑工艺参数设定不合理(炮筒温度设定太低，射出与保压的位置转换设定不合理，“太晚切换”、加上射出速度慢、保压时间长;所以才出现一个模号尺寸偏大，而另一个模号偏小现象。)
二、改善对策过程：
①对模具的扇形进胶点加宽，由原来的1号进胶口29.8mm/2号进胶口29.5mm,统一加宽，改为30.5mm;确保2个模号的进胶一致，改善调机困难现象。。
②选用高速机生产，由原来的500mm/s射速机台改用800mm/s射速机台，改善薄壁产品的生产困难问题
③模具温度重新设置，由原来前后模110℃，改为：前模采用127℃，后模115℃，提高塑料流动性，改善走胶不均及尺寸不良问题。
④、注塑工艺参数重新调设：
A、炮筒温度整体提高，同时控制残余量小于3mm以内，对开关机的正确方法培训，杜绝发黄、烧焦、螺杆及炮筒内塑料分解、碳化事故发生。(详见参数表)。
B、采用快、准、短填充调机法改善尺寸不良问题。(详见参数表)
C、针对薄壁产品而采用(注射型腔排气法)多级锁模机构控制;先以初合模力80T(既是：模具合紧，但未完全起高压至130T，而是80T)注射0.02秒，再起中段锁模至100T,接连射胶0.02秒后再锁模130T，在射出填充完成产品98%左右后，再转保压填充，由保压来控制产品外观及尺寸的稳定 。
三、改善后成果展现：