碱性焊条立板对接单面焊双面成形的操作要领

碱性焊条一般都是低氢的，焊缝的综合力学性能比较好，在焊缝承力情况下不容易产生裂纹，因此它广泛应用于管道、压力容器、石油、化工、船舶等对焊缝质量要求较高的行业作业，这是酸性焊条不可替代的。产品质量的保证虽然离不开焊接材料的进步，但是焊工个人的操作技术直接影响到产品的质量。本文主要研究碱性焊条立板对接单面焊双面成形的操作要领。

单面焊双面成形操作技术是指采用普通焊条，以特定的操作手法在坡口的正面进行焊接操作，焊后保证坡口正反两面都能得到合格焊缝的一种操作方法。

01

焊前准备

1.1工作服的穿戴
        焊工操作前应穿戴好专用工作服、劳保鞋、防护手套和安全帽，焊接时，必须使用面罩并扣紧衣领、扎紧袖口，以防止弧光辐射和飞溅对身体的伤害。

1.2焊件的准备
        选用2块Q235的低碳钢板，焊件规格为300mm×150mm×12mm，制备成V型坡口，单边坡口角度30°±2°，焊件要求平整无变形。使用手动砂轮机、钢丝刷等工具，清理坡口正反两面及两侧20mm 范围内的铁锈、氧化物等污物，直到露出金属光泽，最后用锉刀锉钝边0.5～1mm。

1.3焊条和焊接电源准备
        选用E5015，Φ3.2mm的碱性焊条，焊接前必须对它进行350～400℃ 烘焙1～2h，然后再保温1～2h，再放入焊条保温筒中备用。焊接电源可采用ZXG-500直流弧焊机。

1.4焊件装配和定位焊
        采用断弧焊装配，一般坡口间隙可以定为：始焊端间隙为2.5mm, 终焊端为3.2mm（要求焊件定位焊后间隙为2.5mm和3.2mm，所以焊前要考虑焊后收缩变形），焊件错边量应小于1mm，反变形角度为3°～5°。焊件放置于焊接架上，调整焊件高度，准备进行正式焊接。

02

焊接过程

2.1打底层焊接
        打底层焊接采用断弧焊法（断弧焊法就是通过控制焊接电弧不断燃烧和不断熄灭的时间以及运条动作来控制熔池形状、熔池温度和熔池厚度的一种单面焊双面成形方法。焊接时电弧穿透坡口间隙并熔化坡口两侧和前一个熔池，从而形成一个新的熔池，再利用熄弧、熔池的表面张力和电磁收缩力的作用来控制熔池温度、形状和位置）。

焊条E5015、直径Ф3.2mm、焊接电流110A、焊条与试板的下倾角一般为70°～80°，在定位焊缝上引燃电弧，连弧焊到定位焊尾部时，提高电弧长度进行预热片刻后，下压电弧在坡口根部顶一下熄弧（目的是形成第一个熔孔），形成第一个熔池，产生的熔孔应该向坡口两侧各深入0.5～1mm为宜。在第一个熔池上引燃电弧下压电弧焊接，待熔孔与上一个熔孔大小一致时熄弧，就这样电弧燃烧和熄灭不断交替进行直至打底完成。

操作过程中注意要点：整个焊接过程中熔孔的大小保持基本一致；焊接过程中电弧击穿坡口根部会发出“噗噗”的声音，表明坡口根部已经熔透；没有声音就表示坡口根部没有熔透。焊接时，新熔池应覆盖前一个熔池2/3左右，电弧的1/3部分应在试板的背面燃烧，尽量保证坡口背面焊缝高度为0～2mm；更换焊条要迅速且需要重新预热。

2.2填充层焊接
        焊条E5015、直径3.2mm、焊接电流105A、焊条与试板的下倾角一般为70°～80°。填充焊之前应先用敲渣锤清理焊道熔渣，再用钢丝刷反复刷拭清理，以防止焊缝中产生夹渣现象。
        在距离焊缝始端10mm左右处引燃电弧，将电弧拉回到始端预热片刻后，下压正常焊接。采用锯齿状横向摆动焊条头部，使其焊缝成形美观。焊条摆动时，应该坡口中间快两侧稍停顿片刻，以利于焊缝清渣和防止坡口中间高两侧低，产生未熔合的现象。填充焊一般要进行2次，操作要领与上一次一样。

操作过程中注意要点：第2次填充焊接一定要控制好层间温度；第2层填充焊缝的厚度应低于母材表面1～1.5mm（不能太深，以防止下层焊接产生咬边现象），而且不得熔化坡口边线（以利于盖面焊的时候能看清边界使焊缝保持平直）。

2.3盖面层焊接
        焊条E5015、直径3.2mm、焊接电流103A、焊条与试板的下倾角一般为70°～80°。盖面焊之前应先用敲渣锤清理焊道熔渣，再用钢丝刷反复刷拭清理，以防止焊缝中产生夹渣现象。

引弧与填充焊的方法一样，焊条摆动采用左右锯齿形运条，摆动到坡口边沿时，要稍作停顿，使其熔化坡口边界线并保持熔宽1～2mm。焊条的摆动频率应比平焊时稍微快点，向上的速度要均匀一致，以便使每个新的熔池覆盖上一个熔池的2/3左右。更换焊条后要等试板稍微冷却，再在弧坑上方10mm左右的填充层焊缝上下拉引弧，将电弧拉至弧坑处锯齿形摆动，由小到大填满弧坑直至正常焊接。最后一定要点焊收弧填满弧坑。焊接结束后，清理焊渣，可得到良好的立板对接单面焊双面成形焊缝。