【技术】纱疵的成因与控制方法（上）
棉纺企业在产品质量控制过程中，对纱疵的分析控制是一项重要的工作，加强对各类纱疵的分析及控制，是稳定和提高成纱质量的基础。
一、常发性纱疵和偶发性纱疵的
概念与比较
1.1 常发性纱疵
⑴常发性纱疵的分类：粗节、细节、棉结。
⑵截面尺寸：粗节、细节位于纱线平均截面尺寸的±100%以内，棉结截面尺寸超过+100%。
⑶条干仪中的纱疵仪对上述三种常发性纱疵的计数：
长度小于4mm的粗节将作为棉结来评定，灵敏度基准值的参考长度为1mm。
长度大于4mm的粗节由粗节计数仪作为千米粗节来记录、统计。
细节的记录、统计由细节计数仪进行。
在上述常发性纱疵灵敏度范围内，粗节和细节的长度相当于纤维的平均长度。
条干仪检测的常发性粗细节长度在8cm以内。更长的粗细节条干仪只作为质量变异来考虑，纱疵指示仪不列入常发性纱疵计数。
⑷常发性纱疵主要是因原料和加工方法不完善以及纺纱技术的制约而产生的，为纺纱过程中常态发生的纱疵，不能完全消除，其对布面的危害、对下工序生产效率的影响较小。
1.2 偶发性纱疵
⑴偶发性纱疵的分类：短粗节（包含大棉结）、长粗节、长细节。
⑵截面尺寸与长度：
截面比正常纱线粗100%以上，长度在8cm以下的为短粗节，共分16级。
截面比正常纱线粗45%以上，长度在8cm以上为长粗节，共分3级。
截面比正常纱线细30-75%，长度在8cm以上为长细节，共分4级。
⑶偶发性纱疵的检验由专门的纱疵分级仪进行检验。
⑷偶发性纱疵是非正常纱疵，与生产管理的关系极大，属于可控纱疵，其对布面的危害、对下工序生产效率的影响较大。
1.3 两种纱疵的分布图与分级图
两种纱疵的分布图见图1，两种纱疵的分级图见图2。
图1 两种纱疵的分布图
图2 两种纱疵的分级图
二、纱疵产生的
主要原因与应对措施
2.1 原料对纱疵的主要影响因素及应对措施
⑴化纤油剂不当造成静电严重、缠堵严重。选择合适厂家，保证生活好做。
⑵原棉短绒含量高。控制配棉的短绒率。
⑶原棉M值低、成熟差，纤维不能承受打击，造成短绒增加。控制原棉的成熟度与M值。
2.2 工艺对纱疵的主要影响因素及应对措施：
⑴清钢工艺不当，造成生条短绒过高。优化清钢工艺，减少纤维损伤，降低短绒率。
⑵牵伸隔距过紧。当原料、温湿度、操作、牵伸部件、专件器材等因素发生变化时，极易造成牵伸不开的突发性纱疵，严防极限工艺产生的突发性纱疵。
⑶细纱牵伸倍数过大。细纱牵伸倍数过大会引起牵伸区纤维急剧扩散而造成纱疵。应合理设置细纱牵伸倍数。
⑷皮圈钳口对纤维纵向横向控制能力不足，造成纤维扩散形成纱疵。应通过喇叭口和隔距块合理控制。
⑸工艺速度超过自身能力，造成机器运转效率低、断头多，使得纱疵大量增加。应根据自身条件与能力确定工艺速度，保持机器较高的运转效率和较少的断头。
2.3 设备对纱疵的主要影响因素及应对措施
2.3.1 梳棉
梳棉是整体纱疵水平的基础。产生纱疵主要有以下三种情况：
（1）结构性破坏：纤维受损，生条含短绒率高，纤维伸直度不好，棉网不清晰，有明显云斑、破边、破洞。应防止梳理过度。
（2）梳理效果差：棉结、棉束多。应改善机械状态。
（3）附入性疵点：棉球、挂花、锡林绕花等，将严重影响后工序的纱疵情况。应做到工艺合理、针布锋利、隔距准确一致、气流通畅，大小漏底、罩板无挂花积花，保持各处光洁。
2.3.2 精梳
精梳产生纱疵的主要原因有以下几点：
（1）通道挂花。尤其是顶梳针板污垢造成挂花，应及时清洗处理。
（2）精梳棉网中有丝束状纤维、混乱纤维，棉网破边破洞。应检查顶梳、锡林有无损伤，三角板调整是否合理，及时更换及处理。
（3）皮辊罗拉绕花，棉条外观不光滑。应保证皮辊状态，保证圈条盘光洁。
（4）除尘风量风压不足，将造成大量短粗节纱疵。应检查除尘滤料及阻力情况，及时更换滤料，保持除尘通畅。
（5）顶梳针板油垢、通道挂花造成大量纱疵。
2.3.3 并条
并条是纱疵发源地、纱疵和机械波的高发区、突发性纱疵控制的关键工序。
隔距：防止隔距过紧造成突发性纱疵。
胶辊：负荷重、磨损快，防止飞花缠绕。
清洁器：帖服好、表面无短绒纤维堆积。
机械波：防止胶辊、罗拉、齿轮、齿形带问题。
车速：防止车速过高造成集束困难形成纱疵。
网幅的调整：网幅不宜过宽，棉网横向均匀。
通道的管理：要保证须条通道的光洁度，定期揩擦集束器、圈条斜管、圈条盘表面等。
2.3.4 粗纱：
粗纱是原料与温湿度波动的敏感区；机械波高发地；机台生活对纱疵影响巨大。
（1）粗纱工序要严格监控并控制前道工序出现纱疵，前道工序产生纱疵在粗纱反映有两个明显特征：一是在粗纱压掌或卷绕成型后断头（炸断），断头后可以找出粗节疵点；二是粗节明显、细节不明显或无细节。
（2）粗纱工序的纱疵有牵伸性纱疵和附入性纱疵两类，牵伸性与附入性纱疵的区分应从主体与纱疵的联系程度、纱疵的形态与纤维的结构、色泽的差异、长度的差异、粗节与细节的伴随等方面入手。
（3）应对原料与温湿度波动的办法除控制温湿度外，加强钳口控制可以取得较好的效果。
（4）保持好的皮辊状态和清洁器良好的帖服性，钳口控制不良、绒带带花是粗纱产生纱疵的重要原因。
（5）粗纱工序很容易出现机械波，比如当出现摇架压力不足、皮辊罗拉状态不良、皮圈回转不稳定、联轴节松动等问题时，都容易造成规律性条干，因此要加强日常检查。
（6）要防止粗纱张力不当、铁炮皮带移动不灵活、联轴节松动、编码器失灵等造成粗纱开关车或生产过程中出现的细节，保持成型部分机构运行灵活正常。
（7）合理设置车速与粗纱捻系数，充分发挥假捻器的作用。
（8）抓好洗车工作，做好洗车现场的防护。包括罗拉清洗、锭翼通道清洗、压掌检修、喇叭口清洗、假捻器状态与张力调整、胶辊胶圈清洗、胶辊下车进行彻底清洗或更换等工作，检查车上状态，更换损伤的胶圈，擦净油污；定期将更换上下胶圈；做好防止巡回吹吸风装置造成纱疵的措施。
2.3.5 细纱
细纱产生的纱疵主要有两类，一是飞花附入造成的大量纱疵（约占整个纱疵50%以上）；二是主牵伸区纤维扩散严重，下皮圈与前罗拉聚集纤维后又重新带入纱体而产生的纱疵。
控制要点：细纱千锭时断头应控制在10-15根以内的水平；主牵伸区的牵伸倍数要合理；皮辊罗拉光洁不粘带；下皮圈与前罗拉不聚集纤维。
2.3.6 加强皮辊、皮圈的管理
各工序皮辊损伤、皮辊带花绕花严重、皮圈损伤及超期使用、缺损、粗纱绕皮圈、粗纱上下皮圈回转不灵将造成大量纱疵。
应确定适当的检查周期，生产中发现不正常现象时不能强行开车，必须查明原因、解决问题后才能正常生产。
2.3.7 加强通道管理是降低纱疵的有效手段
凡是与纤维接触的地方都是纺纱通道。
纺纱通道粘、缠、挂、堵必产生纱疵。
纺纱通道必须保证光洁，纺化纤尤为重要。
2.3.8 注意半制品存放与设备维修的防护工作
⑴机台清洁不良、清洁方法不当、防纱疵行为不规范而引起的清洁类纱疵。必须制订明确的“五定”清洁工作要求，并检查落实。必须制订工序预防纱疵行为规范并严格执行。
⑵值车工的单项操作水平（包接头质量）对长粗长细类纱疵的影响较大。应提高操作水平，改进操作方法以适应质量的需要。
⑶防突发性纱疵是并粗运转管理的重点工作。
并条值车工防突发性纱疵的管理方法：
一查：接班及清洁后查皮辊、压力棒是否放到位；断头后查压力棒是否作用正常；缠绕后查皮辊有无凹凸损伤；自停是否正常。
二摸：接班后及班中逐台摸喇叭口两次，查有无震动、冲击。
三听：巡回中时刻注意喇叭口有无冲击声异响。
四看：班中查看两次皮辊罗拉有无飞花、绒套有无白花、风箱有无吸白。
五报告：发现异常马上停车检查并报告班长、并向前追踪，合格后方可开车。
粗纱发现绕皮圈、罗拉、皮辊，生活异常时必停车报告。
2.3.9 控制好各工序温湿度
关注各工序产品的回潮率；做好两个季节交替的准备工作。
（未完待续）
作者：欧怀林 荆州市神舟纺织股份有限公司