【精益注塑】第69期-注塑产品外观烧焦改善案例
文／精益注塑（ID:zy-plas）
作者／杨建宏，黄老师
要~努~力！
品名： 上按键
材料：ABS757高光白
尺寸规格：47.2mmx18.3mmx1.76mm
模穴数:1 X 8 制品重量:7.3g
注塑机吨位：120T
螺杆直径:Φ35mm
炮筒温度190℃-225℃，
模温设定：65℃，
成型周期：24秒，
使用4段射压及3段保压
二板模具、大水口搭接进胶
逐个产品剪切水口、削平水口位后装入吸塑盒中
产品表面划伤、欠注、齿部缺胶、结合线、烧焦、变形等外观不良不可，产品尺寸要求公差±0.05mm
品质不良信息：产品端部出现间断性烧焦不良17%。
改善如下：
模具为一出八穴产品，生产过程不固定出现的间断性烧焦不良，注塑生产不稳定。由此，振业注塑公众号zy-plas,杨建宏老师及黄老师共同推行的改善方案。
一、烧焦不良原因分析:
1、模具温度设定不合理，前模使用低温;导致注塑填充过程困难，需采取高速及高压注射填充，所以容易发生困气烧焦不良。
2、注塑参数设定不合理(切换位置设定不精准，振业注塑黄老师认为射出段至保压的切换过晚，导致高压高速强压，而造成产品严重烧焦不良)。
3、模具排气设计及制作不合理;导致注塑填充过程，型腔无法顺利排出气体，所以才造成生产过程产品间断性烧焦不良。
二、产品不良原因分析:
1、模具温度控制重新设定，前模采用模温机控制(温度设定65℃)，后模采用冻水机控制(温度设定17℃)；使用前后模温不同的温度控制，防止前模温度过低造成成型填充困难，同时又可控制后模，防止模温偏高，影响品质及周期长问题。
2、注塑工艺参数重新调设：
A.射出段再次调机，重新找走胶板，采用位置控制好产品填充完成95%后转保压。
B、采用4段(中→慢→快→缓慢)射出速度控制，在切换到保压段时采用慢速度填充，防止产品困气烧焦不良。
C、采取注塑填充后补方式控制产品困气及缩水;设定小保压压力，而保压时间稍微延长，确保注塑成型的稳定性。
3、前模重新检讨追加排气槽，杨建宏老师还说根据ABS塑料的流动性加合理排气槽尺寸;确保模具型腔排气顺畅，防止开不规范排气槽导致模芯P/L面损伤，引起产品披锋问题。
三、改善后产品展示:
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