细纱锭间质量差异，俗称锭差，主要指细纱机上各锭位之间的质量差异。如条干差异、重量差异、捻度差异、强力差异等。锭间差异是客观存在的，虽不能消除，但可以积极采取措施减小到最小限度。影响细纱锭间质量差异的因素：主要有细纱人员的素质和操作质量；装备和器材的先进性及其维护保养的质量；工艺的适应性和优化；温湿度的调控质量及分布的均匀性；配棉与半成品质量；质量测试和监控水平、企业综合管理水平等。
一、减小锭间条干差异、重量差异应重点围绕粗纱退绕、细纱牵伸机构及相关部件展开
1、粗纱吊锭。要求灵活、对准细纱锭位、注意粗纱架立柱旁边的吊锭定位，不要使粗纱条受到导纱杆支臂的摩擦刮伤，导纱杆的位置要与粗纱吊锭的退绕相适应。运转操作时要保证相邻2根粗纱条不交叉喂入。2、喇叭口。要求牢固地固定在扁铁上，根据不同纺纱方法确定相应的动程范围并调整适宜，使其横动时基本位于皮辊中间部位（没有导纱动程的也要做到基本位于皮辊中间部位）；内部要光洁无毛刺、无破损、无污垢、无油垢、无积花等。3、摇架。摇架座应在支杆上固定牢靠，用压力表逐一校正前、中、后三档的压力，保证摇架压力锭间的一致性，按标准压力±5牛顿控制；“三开档”要一致，支架上的皮辊、铁壳、上销要与罗拉平行（不合格的摇架爪子及卡簧要及时更换），加压的位置要正确。弹簧摇架要注意保证弹簧的弹力，防止失效，不合格的要及时更换，不能超期服役；气动摇架要注意保证气压的稳定和均衡。4、罗拉、罗拉轴承。罗拉要求支撑着实，工作正常，径跳＜0.03mm、回转轻快灵活；罗拉表面必须完好无损伤、清洁干净。揩车时要用铜刷子刷净沟槽后，再用软布沾无水酒精或汽油擦拭，彻底除净表面粘附的棉腊和小杂。罗拉轴承要完好并灵活运转，要按时加油，每天要检查罗拉轴承和罗拉颈回转的均匀性，发现不合格项要及时清除。5、罗拉隔距。必须用罗拉隔距规校正，做到精确基本无差异。前罗拉平校完后，要认真地校前、中和前、后罗拉隔距，松、紧以0～0.03mm为限。可调式罗拉隔距规每次使用前一定要用游标卡尺校准，有条件的可将前中罗拉隔距规自制成固定值，如18或17.5mm等。6、皮辊、上铁壳和上销的定位。皮辊、上铁壳与相应罗拉的相对位置要保证精准、一致，使用普通上销时，上销前沿与下销前沿要做平齐。在加压状态下，目视上皮圈钳口与前皮辊表面距离（俗称一线天隔距），以看不出差异为好（品种翻改和调整隔距块时，对一线天隔距也要如此要求）。7、上销中间板簧（如果是碳纤维上销则不需此项）。若发现其压力差异较大或安装没有到位，应及时更换或调整，一般2～3年左左全部更换一次。8、上、下销（如果是碳纤维上销则不需做上销整形）。上、下销每4～6个月需要全部校验并整形修理，并用专用工具、按质量标准要求进行。切忌工作时把下销做撬棍使用（常见的不良行为）。9、隔距块、胶圈钳口。同品种隔距块的规格要一致，隔距块的左右两脚要同时着实，紧压在下销前部的平面上，以0.05mm塞尺插不进为宜。10、下皮圈张力钩。每次揩车时要检查下皮圈的张力钩的张力及摆动灵活性，保证下皮圈适宜的张紧度。11、皮圈。同品种皮圈的型号、生产厂家、新旧程度必须一致，上下胶圈要新旧合理搭配使用。要根据所纺品种确定皮圈清洗周期，下车清洗的皮圈挑拣后，要用专用清洁剂洗涤处理凉干。寒冷天气调换皮圈，上车前必须实行皮圈预热，并使其达到与车间一致或相近的温度后再上车。12、皮辊。要精细制作，定期回磨，从皮辊自身上将差异消除到最小，平常清洗和使用要正确。要求同品种前、后皮辊的直径、使用年限、生产厂家、型号、表面处理等必须一致；为保证前皮辊在机台上完好的运转，每天必须有专人或兼职人员负责上机摸皮辊，及时发现剔出不良前皮辊。寒冷天气揩车和调换皮辊，上车前必须实行皮辊预热，使其达到与车间一致或相近的温度后再上车。二、减小锭间捻度差异，强力差异，要在做好上述工作的基础上进一步做好卷捻系统的精细化工作1、叶子板、导纱钩。同品种的叶子板、导纱钩型号、导纱钩孔径、使用年限、生产厂家等必须一致。叶子板应固定在支杆上不能松动，相对于车平面向上微翘3度，导纱钩应固定在叶子板上不能松动，其纱线通道部位要光洁无毛刺、无沟槽，并与锭子中心、钢领中心同心，3-6个月要校准一次。2、锭子。新锭子上机后要按说明书的要求进行清洗和加油；进入正常使用后要做好维护保养和加油工作，减轻磨损，延长使用寿命。同品种的锭子型号、锭盘直径、使用年限、生产厂家等必须一致，要控制好使用周期，及时踢出不合格的锭子。要定期（3-6月）校验锭子转速，并将差异控制到最小。3-6月要校一次锭子，消除歪锭子、歪气圈现象，运转班每班要做好锭脚和锭钩的清洁工作，保证锭子转动灵活、轻快，还要及时清除锭脚回丝，以保证和筒管良好配合。3、锭带及张力。要与锭盘直径相配套，20mm以上锭盘直径可选宽度为10mm的橡胶锭带，也可选宽度为12mm的橡胶锭带。20mm及以下锭盘直径可选宽度12mm左右的橡胶锭带。长度要一致，结口要自然贴伏平整、牢固。锭带运转过程中要消除翻花、脱出锭盘的现象。张紧架下重锤的定位必须统一，整车新锭带上车 时，从导纱板间向下目视等长锭带张紧架的重锤上翘程度要基本一致，以保证锭带张力一致。特别是邻近中墙板的2根锭带要调整好。新锭带运转一段时间后有伸长，要结合揩车及时调整。4、锭带盘。同品种的锭带盘型号、直径、使用年限、生产厂家等必须一致，并安装正确，要定期给锭带盘加油，保证其完好运转。5、钢领、钢丝圈。同品种的钢领、钢丝圈，生产厂家、规格型号、使用周期等必须一致，并配套良好，控制好使用周期。要消除钢丝圈挂花现象。6、隔纱板及其支架。同品种隔纱板的型号必须一致，表面应光洁无毛刺、无污垢，左右位置要处于相邻两锭的中间，前后位置统一，减少与气圈的摩擦。7、钢领板。要做好水平并上下升降自如，消除打顿现象，特别是接口处要平齐。8、钢丝圈清洁器。要求外形完好，安装正确，隔距合理，能发挥正常作用，不能挂花和和积花。9、筒管。同品种的型号、直径、使用年限、生产厂家等必须一致，并与锭子配套良好，每半年逐只进行一次质量检验，并上硅油，消除跳管等不合格现象。1、开展全面质量管理，推行无疵化工作理念，不断提高工作质量，以良好的工作质量来保证产品质量。2、积极推行新技术、新器材、新工艺。在使用新器材时，需先进行小试、中试，确报使用效果良好后才能大面积推广。3、稳定一线员工队伍并抓好培训教育，保持人员的整体技术水平逐年提高。特别要抓好新员工的传、帮、带，新员工的工作质量必须要有专人检查。5、创新质量检查和考核方法，建立一套科学的检查和考核细纱锭间质量差异的管控体系，使相关人员头上都有指标，自加压力，自找问题，自我改进，逐步实现各阶段的奋斗目标。6、提高细纱工艺的适应性，优化粗纱定量、粗纱捻系数、粗纱定长、细纱牵伸倍数和牵伸分配、罗拉隔距、钳口隔距、摇架压力、锭速、钢丝圈重量、皮辊前冲位置等工艺参数。7、加强细纱运转操作管理，严格执行操作法，做好机台清洁和防疵捉疵等工作。8、调控好细纱车间的温湿度，保证车间各区域温湿度的一致性和稳定性，防止温湿度波动。9、改进质量测试方法，提高日常质量控制水平。充分利用自络电清功能开展细纱锭位质量监测工作，及时消除不合格情况；科学安排抽样方式，保证3个月内每只锭子都能抽测一次。10、合理选配原料，加强前纺质量管理，提高粗纱质量（含卷装、成形质量），减小粗纱锭间质量差异，并做好工序间转移的防护工作。11、加强操作管理工作，机台清洁，特别是牵伸区的清洁要彻底，防止部分机台、部分机件清洁不良现象的发生。12、强化操作技术管理工作，全面提高操作人员的技术水平，防止人为疵点，比如碰毛条子、磨坏粗纱等。
