机电工程创优细部节点做法，详细总结！
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正文
一、安装工程通用部分
1、设备间设备、管线综合布置
1.材料：电子版设计图纸、图纸会审纪要、设备技术参数资料。
2.工具：计算机、CAD软件或三维设计软件。
3.工序：安装电子版原设计图→ 各专业图纸叠加 → 找出管线碰撞点 → 调整管线空间位置消除碰撞 → 确定支架形式 → 绘制综合布置图 → 设计单位确认 → 施工。
4.工艺方法：
（1）在设备、管线参数确定后，设备间机电工程施工前完成深化设计；设备间安装工程施工前，经业主向原设计单位索要各专业电子版设计图纸，在计算机上安装CAD软件及电子版设计图纸。
（2）利用CAD或三维深化设计软件对安装各专业图纸进行叠加，找出管线、设备碰撞位置。
（3）对于碰撞的管线、设备，调整时应遵循下列原则：
①确定设备和设备相连的管、配件尺寸及管线进出口位置；
②排布达到设备的进出口，设备基础的中心线或外边沿、设备中心线或边沿、立管中心线、支架、仪表、阀门操作手柄等标高、朝向一致；
③管线宜靠近墙、梁集中合理布设。
（4）形成的深化图，提交原设计单位确认后实施；
（5）安装各专业统一按照深化设计图规定的空间位置进行设备间施工（距离弯头500mm范围内应设置支吊架）。
5.控制要点：成行成线、维护方便、按照综合管线布置图施工。
6.质量要求：设备、管线排列整齐，成行成排，部件标高、朝向一致。
7.做法详图：
8.实例图：
2、电气竖井
1.材料：电子版设计图纸、图纸会审纪要。
2.工具：钢卷尺、红外放线仪、计算机、CAD软件或三维设计软件
3.工序：核对预留孔洞→ 计算机排版 → 调整设备位置、标高 → 绘制布置图 → 根部处理 → 施工。
4.工艺方法：
（1）根据设计图纸、桥架容量及尺寸、配电箱尺寸，核对竖井管线设备位置及孔洞预留尺寸、位置，利用CAD或三维深化设计软件布置电井内设施；
（2）排布应遵循下列原则：
①强弱电分开，且相对集中；
② 配电箱应沿墙整齐排列，同范围箱体下沿标高一致。单独箱体安装时，箱体高度600mm以内，底边距地1.5m；箱体高度600～800mm，底边距地1.2m；箱体高度800～1000mm，底边距地1.0m；箱体高度1000～1200mm，底边距地0.8m；箱体高度1200mm以上落地安装；预留空间满足安全距离及检修空间要求；
③支架形式应统一，固定牢靠；
④电井内水平接地支线应敷设到所有管线设备就近位置，与设备连接可靠；
⑤电井应设门槛，桥架、插接母线在地面或穿楼板地面处有不低于50mm的挡水台，桥架、插接母线穿楼板处应做20～30mm防火封堵，顶部设置防火托板，加装饰圈。
5.控制要点：接地可靠、标识清晰、封堵严密。
6.质量要求：电气设备管线布局合理、安装牢固可靠。
7.做法详图：
8.实例图：
3、管井
1.材料：电子版设计图纸、图纸会审纪要。
2.工具：CAD制图软件、三维制图软件。
3.工序：尺寸量测→ 计算机排版 → 确定支架形式 → 绘制布置图 → 施工。
4.工艺方法：
（1）管井安装施工前，根据设计图纸量测管井实际尺寸，用计算机排版。
（2）排布应遵循下列原则：
①沿墙整齐排列，以管道保温最终外形尺寸为依据，保持管道间距均匀；距墙距离以管道外缘为准，但应考虑空调冷冻水管道支架处绝热垫木的尺寸。
②优先采用共用支架；
③同规格管道支架形式、标高应统一；
（3）管道穿楼板根部应设套管或护墩，套管与管道之间应做防火封堵，顶部齐平光滑，设装饰圈；
（4）管道油漆应完整、均匀、光亮，保冷层牢固平顺严密，标识应清晰醒目；
5.控制要点：沿墙排布、整齐、合理、空间利用。
6.质量要求：管道排列整齐，标示齐全准确，支架标高一致。套管下设牢固、严密，标高一致，环缝均匀，封堵规范，表面密实平整，根部处理细腻。
7.做法详图：
8.实例图：
4、“Ｕ”型卡环、管夹
1.材料：成品“Ｕ”型卡环、扁钢、塑料软管、螺栓、圆头螺帽。
2.工具：扳手、电焊机、油漆刷。
3.工序：安装卡环→ 锁紧螺母 → 安装圆头螺帽。
4.工艺方法：选择与管径匹配的卡环，卡环安装固定螺栓孔应保证管道顺直且居卡环中间，卡环与管道应接触紧密。圆钢卡环与不锈钢管、铜管连接固定时，卡环应套塑料保护软管，管道与支架间接触面应垫与角钢同宽的隔离橡胶垫。扁钢卡环应与木托同宽，与螺杆应满焊连接；在与支架连接处应垂直，扁钢端部与支架宜留有5～8mm收缩余量，卡环端部外露支架的螺栓宜采用圆头螺帽收头，油漆涂刷应均匀。
5.控制要点：卡环规格、卡环的垂直度、保护软管。
6.质量要求：卡环保持垂直，卡环末端安装圆头螺帽，扁钢宽度同木托宽度。
7.做法详图：
8.实例图：
5、工厂化C型钢支架
1.材料：镀锌C型钢、六角螺栓、镀锌连接件（平面、转角、三维、Z型、U型、马鞍型）、固定件、单/双头板、膨胀螺栓。
2.工具：冲击钻、扳手、力矩扳手、钢卷尺、水平尺、红外线仪等。
3.工序：管线排布→ 确定支架形式 → 工厂化加工 → 现场安装。
4.工艺方法：
（1）结合图纸和现场实际确定管线排布走向、间距、标高等。
（2）根据支架承载管线的数量、规格、自重、介质、动静荷载效应等计算，确定支架的规格和形式。
（3）委托厂家根据确定规格和形式进行加工。
（4）在建筑基层上用膨胀螺栓固定单/双头板，在C型钢内卡紧弹簧螺母，将支撑立柱与单/双头板固定，立柱与横担采用连接件（平面、转角、三维、Z型、U型、马鞍型）、弹簧螺母、六角螺栓固定，用力矩扳手核查紧固力。
5.控制要点：管线排布、支架荷载计算，支架选型及安装。
6.质量要求：支架安装牢固，成排支架应排列成线、标高一致。
7.做法详图：
8.实例图：
6、管道
1.材料：自喷漆或不干胶纸。
2.工具：剪刀、裁纸刀、钢板尺。
3.工序：图样设计→ 模板制作或图样制作 → 位置确定及清理 → 喷涂或粘贴。
4.工艺方法：
(1) 标识部位应选在宜观察部位。应设置在便于操作、观察的直线段上，避开管件等部位，成排管道标识应整齐一致。
(2)垂直管道宜标识在朝向通道侧管道轴线中心，成排管道以满足标识高度的直线段最短管道为基准，依次一致标识。
(3)水平管道轴线距地小于1.5m时，标识在管道正上方；在1.5m～2.0m时，标识在正视侧面；大于2.0m时，标识在正下方或侧面。
(4)标识内容应反映系统名称及编号、介质流向；标识形式包括颜色、色环、文字、箭头。
(5)标识所采用的颜色应根据管道面色确定，依照表3.1-1。
(6)采用色环标识时，请参照有关标准GB7231-2003标准的有关规定执行。
(7)文字统一采用黑体加粗字，管径在80mm～150mm时，文字大小为50mm～60mm宽；管径大于150mm时，文字大小为80mm～100mm宽。箭头与文字间、文字与文字间间距不大于1个文字宽度，成排管道标识字体大小应一致。
(8)单根管道文字置于箭尾；成排水平管道介质流向不一致时，介质流向标识统一放在文字左侧；垂直成排管道介质流向不一致时，介质流向标识统一放在文字上方。竖向文字方向应自上而下，水平文字方向应自左向右。
(9)箭头大小及形式见表3.1-2和图3.1-1。
(10)喷漆或粘贴前管道表面应清理干净、干燥。采用自喷漆时，喷涂应防止污染，周围应保护到位。
5.控制要点：标识颜色、大小、位置。
6.质量要求：喷涂或粘贴要牢固、清晰，喷涂无流坠，粘贴无翘边。
7.做法详图
8.实例图：
7.设备
1.材料：背胶纸、PVC板、尼龙扎带。
2.工具：剪刀、裁纸刀、钢板尺。
3.工序：标识图样设计 → 模版或图样制作 → 确定标识部位及表面清理 → 挂贴。
4.工艺方法：
（1）泵、主阀门、换热器、冷冻机组、空调机组、风机等均应采用贴（挂）牌标识。
（3）牌应采用背胶纸打印后粘贴在厚3～4mm的PVC板上。字体采用宽30mm的红色黑体加粗。
5.控制要点：标识内容、尺寸。
6.质量要求：标识牌挂（贴）牢固、内容完整。
7.做法详图：
8.实例图：
8、管道弯头保温层保护壳
1.材料：不锈钢板（镀锌钢板、彩钢板或铝板）、不锈钢自攻螺丝（镀锌自攻螺丝或抽芯铆钉）。
2.工具：剪刀、橡皮锤、直尺、咬口机、卷圆机、铆钉枪、螺丝刀、手电钻、划规。
3.工序：尺寸量测→ 放样 → 加工制作 → 安装。
4.工艺方法：测量保温面层直径及弧长，从距弧线端向外10～15mm处计算虾弯长度。根据管径不同，确定虾弯组成节数，按表4.6-1选用。
按照虾弯内弧总长度，平均分配，确定每个虾弯组成节的尺寸进行下料。安装时，每个虾弯从上到下或从左到右咬口方向应一致，虾弯要过渡自然、圆滑平顺，咬口严密无折皱，接缝应放在正视不明显位置，成排虾弯接缝方向一致，每个虾弯组拼节在接缝处不少于两个铆固点。
5.控制要点：虾弯组拼节数、咬口、接缝。
6.质量要求：虾弯过渡平滑、接缝咬口严密无折皱。
7.做法详图：
8.实例图：
二、给排水与采暖工程
1、管道穿楼板
1.材料：钢管、PVC管、钢套管、阻火圈、塑料装饰圈、油麻、防火胶泥、木楔、密封胶、油漆。
2.工具：钢卷尺、水平尺、榔头、捻凿、切割机、油漆刷。
3.工序：套管制作与安装→ 防火泥封堵 → 吊洞 → 安装装饰圈 → 刷漆。
4.工艺方法：先按管道规格及所穿楼板的厚度切割套管（套管比立管大1～2个管号, 套管间隙10～20mm为宜，套管高出装饰面层20～30mm,多水房间时应为50mm），套管规格应考虑管道保温或保冷层厚度，使保温或保冷层在套管内不间断，套管安装前内外刷防锈漆，按所需数量套入管道，调直固定好立管，用木楔把套管临时固定于洞口，用捻凿把油麻填塞于套管间隙的2/3处（多水房间时，钢套管应焊防水翼板。）调整套管与管道的同心度，套管与板底平齐，套管与管道之间的缝隙用石棉绳封堵严密。补洞砼浇筑完成后其余间隙填塞石棉绳，套管顶部打密封胶密封，密封胶要求与套管上部平齐，胶缝要求均匀，套管底部安装饰圈，板面上外露套管刷黑色或灰色油漆, 管道为PVC管，设计有阻火圈时，底部应加阻火圈。
5.控制要点：同心度、填塞、安装高度。
6.质量要求：套管间隙均匀，出地面高度，普通房间为20mm，多水房间为50mm，屋面套管为250mm。
7.做法详图：
8.实例图：
2、设备地脚螺栓防水防腐保护
1.材料：UPVC管、黄油。
2.工具：钢卷尺、手锯。
3.工序：测量尺寸→ 套管制作安装 → 填塞黄油。
4.工艺方法：对室外和多水房间安装的设备地脚螺栓，根据设备地脚螺母大小及螺栓外露长度，确定套管的直径及高度，成排或同一区域内螺栓外露长度应一致，以确保套管高度一致且覆盖螺栓顶面5mm。套管直径与螺母直径匹配，套管安装后用黄油填塞套管与螺栓之间的间隙，上口与套管平齐。
5.控制要点：套管直径、高度。
6.质量要点：套管规格与螺栓匹配且同一区域内直径、高度、色泽一致，黄油密封严密，表面平齐。
7.做法详图：
8.实例图:
三、通风与空调工程
1、风管加固(不适用洁净系统）
大口径（b≥2500mm)镀锌钢板风管加固
1.材料：1.2mm厚镀锌钢板、ф4×8镀锌铆钉。
2.工具：剪板机、折方机、手电钻、榔头、垫铁。
3.工序：制作C型条 →画线 → 打眼 → 铆接 → 法兰安装。
4.工艺方法：利用1.2mm厚的镀锌钢板制作C型条，沿风管宽度方向将C型条按600～750mm间距铆接。铆钉按200～220mm间距铆接在风管内侧。加固完成后安装风管两端法兰。
5.控制要点：C型条加工顺直平整、铆接平整牢固。
6.质量要求：铆接平整且牢固,铆点间距宜为200-220mm且均匀分布,加固条间距宜为600-750mm且均匀分布。
7.做法详图
8.实例图：
2、玻璃纤维风管加固
1.材料：镀锌螺帽、Ø16KBG管、镀锌通丝螺杆、碟片。
2.工具：砂轮切割机、手电钻。
3.工序：定位打眼→ 加工安装KBG管 →固定。
4.工艺方法：矩形风管长边大于630mm时，顺长边方向中间应进行空间高度加固，按间距300～600mm在风管上确定加固KBG管的位置，加固点宜居中或均匀对称分布，上下孔应垂直对应。
KBG管加工长度为风管高度减两个碟片厚度，将KBG管及内侧两端碟片置于螺栓孔对应位置后，穿通丝螺杆，外侧加碟片及螺帽固定，并用圆头螺帽收头。
5.控制要点：KBG管长度、通丝螺杆长度、风管表面平整度。
6.质量要求：加固点成排成线间距均匀，风管表面无变形，加固杆固定牢靠。
7.做法详图：
8.实例图：
3、风管与风机软连接1.材料：三防布、跨接线、镀锌螺栓、镀锌铁皮条、风管法兰。
2.工具：钢卷尺、水平尺、手枪钻。
3.工序：定位弹线→法兰及软接制作 → 软接连接 →接地跨接 。
4.工艺方法：确定风管与风机之间的距离和同心性，距离要求150～200㎜，风管、风机同心同径；制作软接两端法兰，中低压系统法兰螺栓孔间距120～150㎜，高压及净化系统孔距80～100㎜，软接长度为法兰间距加20～30㎜伸缩量，用铆钉将软接均匀平整的固定在法兰上，铆钉位置和法兰螺栓位置对应，风机法兰与风管法兰螺栓孔对应，螺栓朝向与介质流向一致，螺栓外露长度为2～3扣丝。屋面与防暴场所采用不小于4mm2的黄绿双色铜芯软线压接铜鼻子接地跨接。成排风机中心线应在一条线上。
5.控制要点：同心度、法兰及软接加工。
6.质量要求：风机、风管应同心，软接平顺，松紧适宜接口严密。
7.做法详图：
8.实例图：