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铸件的浇注位置是浇注时铸件在铸型中所处的位置。浇注位置不仅对保证铸件质量有重要影响，而且与工艺装备（如模样、芯盒等）结构，下芯、合型甚至清理等工序均有密切的关系，还有可能影响到机械加工。因此这是一个很重要的问题。浇注位置的选择要根据铸件的大小、结构特点、合金性能、生产批量、现场生产条件及综合效益等方面加以确定。以保证铸件质量为出发点，应尽量简化造型工艺和浇注工艺。根据生产经验，铸件浇注位置的确定应注意以下几项原则：（1）铸件的重要加工面应朝下或呈侧立面 一般情况下，铸件顶面形成气孔和夹杂物等缺陷的可能性大，而铸件向下的底面和侧立面通常比较光洁，出现缺陷的可能性小。因此，铸件的重要加工面，受力使用面等质量要求高的部位应该放在底面；若放在底面有困难，可尽量将其侧立或倾斜放置。质量要求高的铸件表面（如重要的机械加工面，耐磨表面，受力部位等）应朝向下面，如图5-17所示。（2）尽可能使铸件的大平面朝下 既可避免气孔和夹渣，又可以防止大平面处发生夹砂缺陷。图5-18所示的铸件，尽管大平面朝上，方便操作，但是质量难以保证，因此，应选大平面朝下的方案。对于大的平板类铸件，可采用倾斜浇注，以便增大金属液面的上升速度，防止夹砂结疤类缺陷，如图5-19所示。（3）应保证铸件能充满 对具有薄壁部分的铸件，应把薄壁部分放在下半部或置于内浇道以下，以免出现浇不到和冷隔等缺陷。图5-20所示为曲轴箱盖的浇注位置。当铸件的薄壁部分面积较大时，可采用倾斜浇注，以保证铸件能充满，如图5-21所示。（4）应有利于实现顺序凝固 铸件的厚大或局部厚实部分，应置于铸型的顶部或侧面，以便于安放冒口，实现自下而上的顺序凝固，以利于补缩，如图5-22所示。对于因合金体收缩率大或铸件结构上厚薄不均匀而容易出现缩孔、缩松的铸件，应优先保证顺序凝固，充分发挥冒口的补缩作用。（5）应尽量减少砂芯数量 避免使用吊砂、吊芯或悬臂砂芯，以便于下芯、检验、固定和排气。机床床腿铸件的两种浇注位置如图5-23所示，图5-23b所示的浇注位置，铸件空腔可由下砂型凸砂形成，省去了芯盒，减少了制芯工作量，工艺简便。箱体铸件浇注位置如图5-24所示。其中图5-24a所示的浇注位置砂芯为吊芯，图5-24b所示的浇注位置砂芯为悬臂芯，两者均不稳定。图5-24c所示的浇注位置砂芯坐落在下型，下芯、定位、固定、排气均方便，且易于直接测量型腔尺寸，是箱体类铸件应用最广的浇注位置。
