超级工程|西气东输管道工程

West-East Gas Pipeline Project

西气东输管道工程

作者及单位:

张军强  中国石油西气东输管道分公司

郑洪龙  中国石油管道分公司科技中心

何文渊  中国石油咨询中心

黄维和  中国石油天然气股份有限公司

引用:Junqiang ZHANG, Honglong ZHENG, Wenyuan HE, Weihe HUANG. West-East Gas Pipeline Project[J]. Frontiers of Engineering Management, 2020, 7(1): 163-167.

文章链接:

http://journal.hep.com.cn/fem/EN/10.1007/s42524-019-0056-x#1

https://link.springer.com/article/10.1007%2Fs42524-019-0056-x

一、工程概述

西气东输工程是我国西部大开发的标志性工程。2000年2月国务院批准启动西气东输管道工程,由中国石油天然气集团公司负责建设,将我国新疆塔里木盆地天然气输往东部地区。设计输量170亿方/年,于2004年底建成投产。随后为满足中亚天然气进口,先后建成西气东输二线、三线,形成西气东输管道供气系统,管道总长14520千米,覆盖全国16个省(市、区)和香港特别行政区。实现塔里木、柴达木、长庆、川渝四大气区以及中亚、中缅、进口LNG管道联网格局,供气范围通达我国西北、中原、华东、华中、华南地区,并向华北、西南地区转供天然气,成为我国天然气管网最重要的组成部分。

西气东输管道工程是世界上最大的管道工程,输量大、压力高、线路长,沿线地貌地质条件复杂。工程启动之初,我国缺乏大型管道建设核心技术和项目管理经验。对外合资合作谈判失败后,深入总结我国以往管道工程建设经验,并对相关行业技术状况进行调研,中国石油决定依靠国内力量建设西气东输管道工程。

二、工程技术管理创新

西气东输管道工程途径世界上最为复杂的地形地貌、地质和人文环境,大输量天然气管道须采用高压、高钢级、大口径技术路线。无论是材料装备和建造技术,还是工程项目管理,西气东输管道工程都需要建立全新的体系。对标世界上最先进10/12Mpa输送压力、X70/80钢级、1016/1219mm管径技术指标,西气东输管道工程开启了我国管道建设史上全面创新的历程。

创建“1+N”协同创新产业化模式

面对众多技术难题,分析国内各行业优势,西气东输管道工程提出创建“1+N”协同创新产业化模式。依托工程和业主主导工程设计,明确工程建设目标,通过合同与技术优势企业共同分解工程科技目标,快速突破核心技术并形成配套技术,并将成果应用到西气东输工程,推动油气管道及相关行业技术进步。

以中国石油为主体,组织国内冶金、钢铁、机械制造等相关行业优势资源,围绕确定的技术指标,从炼钢、轧钢、制管、焊接每一环节,到管道材料装备,开展全面联合攻关。在西气东输一线X70钢、1016mm、10Mpa压力主要技术指标取得突破基础上,西气东输二线应用自主技术全面实现了X80、1219 mm、12Mpa管道建设。

以核心技术突破为重点,围绕管道断裂控制指标,针对我国轧钢和制管能力以及工程技术经济要求,首次开展X80螺旋钢管全尺寸气体爆破试验,验证了螺旋焊缝钢管止裂韧性水平。依靠自主技术,建造了目前最先进的全尺寸钢管气体爆破试验场,为我国管道止裂韧性研究确立领先地位奠定了基础(图1)。研究制定钢管及管件标准,同步开展制管和现场焊接工艺装备研究,保证高钢级管道强度与韧性的最优匹配。

以项目管理为中心,采取开放包容的柔性组织模式,运用合同管理手段,先后与200余家开展联合攻关,形成一体化组织保障体系。采用并行工程管理方法,在开放的设计平台条件下,将最新技术成果及时应用到工程中。

图1. 管道全尺寸爆破试验

 技术及管理创新

创建高压、高钢级、大口径管道建设技术体系

在大型管道建设技术领域,首先建立强震断裂带、高山峡谷、江河湖海等特殊地区管道设计施工标准,形成以数字设计、高效施工、非开挖穿越为核心的新一代建设技术。

针对特殊地质地貌及地质灾害等特点,研究形成了管道应变设计及可靠性计算方法;建立基于失效弹坑和故障树模型的管道并行敷设间距确定等标准;构建多约束因子自识别算法及设计标准、地理信息、人文环境、施工技术等约束因子数据库;创建了从管道全生命周期出发,适应并行工程管理的标准化设计、多专业协同数字化设计开放式设计平台。

研发具有自主知识产权内外焊机、自调式对口器等装备,开发了大口径、X70/80 高钢级管道各类焊接工艺和配套技术,焊接效率和质量大幅提升。针对我国特有的山地、黄土塬、沙漠、水网等特殊地形地貌,研发系列施工技术及工法,形成了大口径管道规模化施工能力(图2)。

图2. 管道机械化施工

研发了高抗拉、抗扭扩孔钻机具及磁信号精控对接技术,定向钻多次穿越黄河、长江、钱塘江等;采用泥水平衡盾构法,成功穿越长江水下62.5米高水压、软硬交错地层;多次创造管道非开挖穿越世界纪录。形成定向钻、盾构、顶管等为核心的复杂地质条件下,大口径管道非开挖穿越系列技术。

大型天然气管网运行技术体系

西气东输管道建设推动了我国天然气管网形成,资源调配难,运行风险高,必须解决管网集中调控和风险预控难题。   在西气东输单条管道SCADA系统基础上,建立管网和单管道独立运行的物理模型,研发单管道控制权互锁和主备控制中心实时同步技术,构建天然气管网集中管控一体化平台(图3)。目前,自主开发的SCADA系统已经在我国天然气管网推广应用。

图3. 中石油油气管道调控中心

基于风险预控理念,坚持全生命周期下管道完整性管理,建立地质灾害、第三方损坏和管道本体缺陷三类危害的监测、检测标准。通过开展管道高后果区风险管控、安全风险评价方法融合研究,建立适用于复杂环境下管道完整性管理技术体系,实现由被动应对到主动预防的转变。

根据管道高后果区、地质灾害、高烈度地震区分布情况,布局专业化抢修应急力量。研发适应沙漠、山地、水网、河流等九类特殊场景下的抢修装备和技术,形成完善的管道抢修技术体系。

构建管道装备和材料国产化应用技术体系

天然气管道材料和设备国产化,关系到我国油气安全供给保障能力。在国家有关部委的支持和帮助下,依托西气东输工程组建国家工程实验室,实现材料装备的国产化。

研发高钢级螺旋管低残余应力成型工艺,开发大口径、厚壁埋弧焊管高能焊接工艺,实现了螺旋焊管产业升级。开发高钢级直缝管JCOE成型工艺,建立钢管强度预测模型,有效控制钢管扩径后屈服强度,较UOE成型工艺大幅降低生产成本。

图4.20MW级电驱压缩机组

组织开展了Class900 40〞/48〞高压大口径球阀、20MW级电驱压缩机组和30MW级燃驱压缩机组等国产化研制,完成全部产品工业化应用,性能参数指标达到国际先进水平,促进相关装备制造业技术进步(图4)。

创建大型工程新型社会责任体系

西气东输工程途径地区不仅自然环境多样化,人文环境也呈现多样性。天然气管道一旦失效,不仅影响用户供气安全,还可能影响公共安全。因此,需争取社会各界理解并支持工程建设,建立新型社会责任体系。

供用气双方在我国首次实施“照付不议”长期合约的风险共担机制,同时建立 “月计划、周平衡、日指定”销售动态管理,降低客户用气风险,供气方可以灵活安排购销计划,确保稳定供气。

开展社会关系影响评估,聘请专业机构所深入管道沿线社区,对资源利用、文化教育、社会环境等影响进行调查。组织主流媒体记者深入现场跟踪报道,保障社会公众对项目的知情权,定期发布新闻。向沿线民众进行管道保护宣传,共同开展应急演练,增进相互了解。

在系统开展环境影响、水土保持评价等专项评估基础上,首次建立环境保护专家支持体系,避让野骆驼等自然保护区,珍惜每一寸耕地和林地,率先在我国建立管道工程与环境保护体制。建立文化遗产保护模式,数十处古长城遗址、著名古代遗址、偶然发现文物全部得到良好保护,实现国家工程和国家文物和平共处。

三、结语

西气东输管道供气系统成为世界最大的管道系统之一,承担着我国50%以上的天然气供气能力,使天然气在我国一次能源消费结构中的比例大幅提升,用户覆盖160多个城市、3000多企业,近4亿人口从中受益。为我国大气环境治理和人民生活质量提高发挥着重要的作用。

西气东输管道工程建成,标志我国油气管道建设运营技术和管理进入世界先进水前列,实现了历史的跨越。西气东输管道工程荣获了“首届国家环境友好工程”、“国家开发建设项目水土保持示范工程”、“新中国成立60周年百项经典既精品工程”、“全国优秀工程勘察设计金奖”及“国家科技进步一等奖”等荣誉称号。

西气东输管道工程建立的协同创新产业化模式和取得成果,不仅在我国后续油气管道工程得到应用和发展,而且对推动我国相关行业科技和经济进步仍将发挥积极作用。

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