DFMA，企业就是靠它将低成本，高质量的产品设计进行到底的

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1‍产品设计的重要性

1、iPhone利润分配：

苹果获得58.5%的利润；

中国台湾和中国工人仅仅分别获得0.5%和1.8%的利润；

代价：跳楼 中毒 环境污染。

2、微笑曲线：

产品设计是整个产业链的核心，产生最多的附加价值；

产品制造处于整个产业链的底端，产生最少的附加价值。

3、产品设计的重要性

（1）产品设计决定了产品成本

产品设计阶段的成本仅仅占整个产品开发投入成本的5%；

产品设计决定了75%的产品成本；

产品设计在很大程度上决定了材料、劳动力和管理的成本，如果没有产品设计的优化，材料、劳动力和管理对于降低产品成本影响很小。

（2）产品设计决定了产品质量

质量从哪里来？

质量是检验出来的？ 事后把关，挑出不合格；

质量是制造出来的？ 仅仅是实现设计要求；

质量是设计出来的？ 设计决定产品基因。

（3）产品设计决定了产品的开发周期

一个合理的产品设计能够顺利的进行制造和装配，而一个不合理的设计往往会造成产品无法制造或者装配，从而造成产品开发周期的加长。特别是在大批量化生产的今天，很多零件的制造都是通过模具如注塑模具等加工而成，如果产品的设计不合理，零件无法顺利制造出来、或者零件的质量不符合要求，那么此时就不得不修改产品的设计，相应的模具也需要加工修改，而模具的加工修往往会耗费大量的时间，从而造成产品开发周期的加长。

2‍DFMA的介绍

1、原始产品开发模式

定义：

产品设计和产品制造由同一个人完成。

特点：

我设计，我制造；一边设计一边修改；反反复复修改直到把事情做对；效率很低。

2、传统产品开发模式

定义：

产品开发过程分为产品设计阶段和产品制造阶段，分别由机械工程师和制造工程师负责。

解析：

在产品设计阶段，机械工程师关注的是如何实现产品的功能、外观和可靠性等要求，而不去关心产品是如何制造、如何装配的。

当机械工程师完成产品设计后，由制造工程师进行产品的制造和装配，当然，制造工程师也不关心产品的功能、外观和可靠性等要求。

特点：

抛墙式设计，我们设计，你们制造，设计不考虑制造的要求 ；

反反复复修改直到把事情做对；

产品设计修改多，产品开发成本高，开发周期长，产品质量低。

3、DFMA

定义：

面向制造和装配的产品设计，简称DFMA：在考虑产品外观、功能和可靠性等前提下，通过提高产品的可制造性和可装配性，从而保证以更低的成本、更短的时间和更高的质量进行产品设计。

可制造性：制造工艺对零件的设计要求，确保零件容易制造、制造成本低、质量高等。

可装配性：装配工艺对产品的设计要求，确保装配效率高、装配不良率低、装配成本低、装配质量高等。

DFMA是一种设计思想。

特点：

我们设计，你们制造，设计充分考虑制造的要求；

第一次就把事情做对；

产品设计修改多，产品开发成本高，开发周期长，产品质量低；

DFMA是一项团队工作。

2‍DFMA的价值与实施

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1、DFMA的价值

（1）减少产品设计修改

①产品具有很好的可制造性和可装配性，产品制造和装配顺利，设计修改少；

②把设计修改集中在产品设计阶段，第一次就把事情做对；

③产品设计阶段设计修改灵活性高，修改容易；产品制造和装配阶段以及量产设计修改灵活性低，修改困难。

（2）缩短产品开发周期

①第一次就把事情做对，相比传统产品开发，缩短39%的开发周期；

②DFMA要求投入较多的时间和精力在产品设计之中。

（3）降低产品成本

①在设计阶段进行成本分析，降低产品成本；

②减少设计修改，降低成本；

—DFMA设计修改少

—DFMA把设计修改集中在设计修改费用最少的产品设计阶段

③简化产品设计，降低产品成本；

④简化零件设计，降低零件制造成本；

⑤减少装配工序和装配时间，降低装配成本；

⑥降低产品不良率，减少成本浪费。

（4）提高产品质量

通过DFMA，产品具有很好的可制造性和可装配性，产品设计在产品开发阶段就得到了优化和完善，因此避免了产品在后期制造和装配产生中的质量问题，大大提高了产品的质量。

2、DFMA的实施

DFMA的实施条件：

①建立有利于实施DFMA的组织结构，在产品开发初期，保证设计、工艺 制造等部门的人员参与到设计中来，即建立跨部门多专业的新产品开发团队。

②DFMA是一种并行设计软件，为了使团队成员能够及时沟通，必须建立分布式网络环境。同时，网络的配置方面需要作一些授权处理，通过网络实现在产品的方案设计后设计人员应用DFA对装配成本进行分析的同时工艺人员可以对方案浏览并应用DFM对产品的制造成本进行分析，而网络的实施可以建立在现有工厂PDM 管理平台上。

③企业内部已推广应用CAX技术和PDM技术，能为实施DFMA 提供技术保障。

④企业主要领导认同DFMA的开发模式，并给予强有力的支持。

实施步骤：

（1）转变思想

机械工程师：“设计不考虑制造和装配的需求”到“设计充分考虑制造和装配的需求”

企业：“重制造，轻设计”到“轻制造，重设计”

（2）建立DFMA团队

团队方式工作：①高效产品开发流程的精髓，强调产品开发不仅是研发人员的职责，而是市场、研发、工程、制造和客服等相关部门协作的跨部门流程，产品的竞争力提醒在产品开发流程的管理上。②授权于一个集体对设计负责。③消除来自不同领导对设计变更的对抗。É更有效地应对产品需求的意外变化。④设计团队成员：加工、销售、质量、工程、客户、采购、供应商、财务、后勤和现场维护。

（3）实施DFMA开发流程

（4）进行DFMA培训

（5）使用DFMA检查表

进入【技术/研发/产品改进】专栏，或搜索【DFMA】即可下载

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