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上海大客车VOCs减排水平与小车齐头并进了

特约撰稿：上海市机电设计研究院有限公司涂装工程院沈迪

由于大客车体积大，产量少，品种多，订单化生产等特点，使得大客车的涂装与普通乘用车（小车）涂装在生产设备上及生产工艺上都有着非常大的区别。在VOC的产生源，收集方式以及治理设施的选择上也不尽相同。

在非电泳工艺的大客车生产中，涂装车间VOC的产生通常伴随在以下这些工艺过程中:发泡，前处理，腻子，喷漆，烘干，喷PVC，喷蜡等过程。

申沃客车通过源头减排，过程控制及末端治理等措施全面实施VOCs减排。

源头减排，使用水性发泡材料替代传统的老硬泡，这种新材料的运用不仅降低了有机物的挥发，还可以改善车内空气质量，在品质上更是有过之而无不及，真的是一举多得。

过程控制，采用了密闭作业，机器人喷涂，自动供漆等措施。将原有很多敞开式的工位都改造成了封闭工位，对产生VOC的工位进行废气收集后进行集中处理。同时规定了各工位的详细工作内容，杜绝了大量无组织排放的现象；在喷漆方面，2个喷漆室采用了先进的机器人静电喷涂的生产方式。机器人喷涂在乘用车上已经得到了成熟的应用，在提高生产效率，降低劳动强度以及提高油漆材料的利用率方面都有非常好的表现，这次在大客车的喷涂上也得到了应用。机器人喷涂相比传统人工喷涂能节约一半以上的喷涂时间。由于采用了静电旋杯的喷涂技术，因而在上漆率以及漆膜外观质量上都达到了很大的提高。静电旋杯喷涂的上漆率可以达到70%以上，而人工喷涂的方式仅能达到40%。所以在对于喷涂同一台车身，采用机器人静电旋杯喷涂与采用人工喷涂相比，在喷涂方面可以减少57%的涂料消耗量及VOC的产生量。数量非常的可观。

由于采用了机器人喷涂，供应给机器人的涂料也采用了全封闭输送的方式涂料只需要在供漆间倒入油漆循环缸，之后由油漆循环系统送至各个使用点，未经使用的材料再次回到缸内，参与下一次的循环。相比之前的人工调漆的方式，挥发的VOC量非常小，而且涂料能够得到充分的应用，将废料降低到了最少（原来在罐枪中残留的涂料将无法再次使用）。

图1. 申沃客车机器人喷涂工艺实景

末端治理，根据不同的废气产生源的特点采取了不同的处理方式。在发泡工序使用了再生式活性炭，在情况更加复杂的喷漆工段使用了沸石转轮吸附+RTO的末端治理工艺：包括底漆，中涂，清漆，色漆的喷漆（低浓度大风量）工艺废气进入转轮，喷漆烘干工序废气（高浓度低风量且具有高温）则直接进入RTO，这样的模式使得客车涂装废气处理更加高效，稳定！