旋喷桩施工全过程工艺图文详解!

一、总体施工原则

旋喷桩施工采用单管法旋喷,为防止旋喷桩施工时由于压力较大、相邻两桩施工距离太近及间隔时间太短等原因,造成相邻高喷孔施工时串浆,采取分批跳孔施作,钻孔桩施工时按每间隔一孔施作。

二、 施工工艺参数

其施工工艺参数如下表:

三、施工工艺流程

1、测量放线

用全站仪放出轴线,然后再钢尺引测桩位,在桩位处打入钢筋。

2、搅拌台布置

搅拌台由两个搅拌机组成,一级搅拌机为投料搅拌,二级为过滤搅拌。二级搅拌与高压注浆泵连接。高压注浆泵与旋喷钻机采用高压管连接,为喷浆机提供高压水泥浆,两都距离不超过50m,当超过需增加压力,确保喷射压力达到限定参数。

搅拌台投料控制:根据设计要求水泥浆配1:1,每1立方用水泥量756kg,根据搅拌机容积(内径1050mm,高度750mm),故搅拌机水位在450mm时,投水泥8包(400kg),水泥浆液位在615mm。

3、钻机就位

将钻头对准孔位中心,桩位对中误差不大于5cm,同时整平钻机,放置平稳、水平,钻杆的垂直度偏差不大于1%~1.5%。采用水平尺校准桩机,使桩机水平,导向架和钻杆应与地面垂直。

4、钻孔

在钻进过程中边钻边喷水,水压不得超过1Mpa(一般0.5~1.0MPa),在孔内形成泥浆护壁,防止踏孔,在遇到坚硬岩石时,起到加快钻进的效果。钻杆每节长度2.5m和2m两种规格,根据设计桩长采用8节钻杆,当每节钻杆钻至深度后换杆再钻,至到达到设计深度。

当钻到设计深度后,脱开钻杆投入钢珠将钻头喷水嘴堵着,保证水泥浆从喷嘴(2~3mm)喷出,方可喷射水泥浆。

5、旋喷注浆

在旋喷注浆前先检查高压设备和管路系统,设备的压力和排量必须满足设计要求。各部位密封圈必须良好,各通道和喷嘴内不得有杂物,并做高压水射水试验,合格后方可喷射浆液。为了满足喷浆压力,原则上水泥浆泵与喷浆作业点距离不大于50m,当满足此要求时需增大喷浆压力以达到设计要求喷射压力值。旋喷作业系统的各项工艺参数都必须按照预先设定的要求加以控制,并随时做好关于旋喷时间、用浆量,冒浆情况、压力变化等的记录。钻管达设计深度后,停止钻进,旋转不停,喷射时,高压泥浆泵压力增到施工设计值(23~26.5MPa),为保证桩底端的质量,喷嘴下沉到设计深度时,在坐底喷浆30s后,边喷浆,边旋转,水泥浆与桩端土充分搅拌后,再边喷浆边反向匀速旋转提升注浆管,提升速度为15~21cm/min,直至距桩顶1米时,放慢搅拌速度和提升速度。中间发生故障时,应停止提升和旋喷,以防桩体中断,同时立即检查排除故障,重新开始喷射注浆的孔段与前段搭接不小于500mm,防止固结体脱节。为提高桩底端质量,在桩底部1.0m范围内应适当增加钻杆喷浆旋喷时间。

高压注浆泵与高压注浆变频控制箱连接,通过变频箱控制注浆压力和注浆流量。

按照预定参数边旋喷边提升钻杆,当提升到1节钻杆长度时,拆除该节钻杆,然后再旋喷,再换拆除钻杆,直到喷至桩顶冒浆。当旋喷管提升接近桩顶时,应从桩顶以下1.0m开始,慢速提升旋喷,旋喷数秒,再向上慢速提升0.5m,直至桩顶停浆面。

桩顶冒浆时达到设计要求注浆量的20%~25%。

6、喷头清洗

喷射施工完成后,应把注浆管等机具设备采用清水冲洗干净,防止凝固堵塞。管内、机内不得残存水泥浆。向浆液罐中注入适量清水,开启高压泵,清洗全部管路中残存的水泥浆,直至基本干净。并将粘附在喷浆管头上的土清洗干净。

将旋喷机移到安全并不影响施工的位置,取出钻头,取出钢珠,安装钻头,通过原喷浆设备用清水冲洗,至到流出干净水为止。

为确保安全,清洗时将钻头插入水内加压清洗。至直冒清水时再提起钻头。移机进入下一作业点。

7、补浆

喷射注浆作业完成后,由于浆液的析水作用,一般均有不同程度的收缩,使固结体顶部出现凹穴,要及时用水灰比为1.0的水泥浆补灌。

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