这81个IE术语，收藏了慢慢琢磨

标杆精益 传播正宗精益思想、理论、工具、案例。1656篇原创内容公众号来源|网络术语定义/计算公式1、标准工时/标准时间在适宜的操作条件下，用最合适的操作方法，以普通熟练工人的正常速度完成标准作业所需的劳动时间标准时间=正常时间*（1+宽放率）=（观测时间*评比系数）*（1+宽放率）2、工时定额对某种作业的工时规定一个额度,即使对同一作业，由于用途不同可能有不同量值的定额，如现行定额、计划定额、目标定额等3、标准时间与工时定额的关系标准时间是制定工作定额的依据、工时定额是标准时间的结果4、时间研究时间研究是一种作业测定技术，旨在决定一位合格、适当、训练有素的操作者，在标准状态下，对一特定的工作以正常速度操作所需要的时间5、时间研究的研究方法时间研究是用抽样调查技术来对操作者的作业进行观测，以决定作业的时间标准6、剔除异常值的方法三倍标准偏差法:正常值为x+/-3 内的数据,超出者为异常值7、每一单元的平均操作时间平均操作时间=Σ（观测时间值）/ 观测次数8、正常时间正常时间=Σ(单元观测时间X单元评比百分率)/ 观测次数9、宽放时间的种类私事宽放\疲劳宽放\周期动作宽放时间\干扰宽放时间\临时宽放时间\政策宽放时间\程序宽放10、宽放率宽放率（%）=(宽放时间/正常时间) X100%宽放时间=正常时间X宽放率标准时间=平均操作时间X评比+宽放时间11、瓶颈生产线作业工时最长的工站的标准工时称之为瓶颈\产出的速度取决于时间最长的工站12、实测时间     作业者完成操作的实际时间13、节拍根据生产计划所得的一个工程所需的时间14、平衡率生产线各工程工作分割的均衡度,用于衡量流程中各工站节拍符合度的一个综合比值=Σ(T1+T2+......+Tk)/Tbottleneck*K15、不平衡率生产线各工程工作分割的不均衡度不平衡率=(最大值-最小值)/平均值*100%16、平衡损失平衡损失=瓶颈工站的实际时间×工站数×FG－正常时间17、操作损失生产中异常及不良造成的损失操作损失=(设定产能-实际产量)?单件标准时间-额外产出工时=不良品损失+计划外停线(机)工时18、总损失总损失=稼动损失+平衡损失+操作损失19、快速切换通过各种手段,尽可能的缩短作业切换时间,以减少时间浪费,达成提高综合效益之目的20、作业切换时间是指前一品种加工结束到下一品种加工出良品的这段时间21、外部切换时间不必停机也能进行的切换作业时间22、内部切换时间必须停机才能进行的切换以及为保证质量进行的调整、检查等占用的切换时间23、JIT的基本思想只在需要的时候、按需要 的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、广告牌生产方式24、JIT的核心零库存和快速应对市场变化25、劳动定额的时间构成劳动定额的时间构成=作业时间+布置工作地时间+休息与生理需要时间+准备与结束时间/批量劳动定额的时间构成可供时间:上班时间内,为某产品生产而投入的所有时间可供工时=可供时间 *人数-借出工时投入工时=可供工时-计划停线工时稼动率=投入工时/可供工时 *100%计划停线工时=计划停线时间*人数计划停线时间=无计划时间+换线时间+判停时间设定产能(H) =3600(S)/瓶颈时间(S)设定产能(班)=投入时间/瓶颈时间(S)总工时=瓶颈时间*作业人数实际产量是可供时间内所产出的良品数人均产能=实际产量/投入时间/人数单机台产能=实际产量/投入时间/机台数平衡损失=(总工时-单件标准时间)*设定产能操作效率=实际产量/设定产能*100%整体工厂效率(OPE)=平衡率*稼动率*操作效率平衡损失=(瓶颈*作业人数-单件标准时间)*设定产能操作损失=(设定产能-实际产量)*单件标准时间-额外产出工时=不良品损失+计划外停线(机)工时26、工费率平均每小时发生费用=单位时间内发生总费用/单位时间内投入工时27、单件成本平均每件分摊成本=某批产品花费总成本/该批产品总量28、成本下降率Σ[(上期单件成本-本期单件成本)*实际产量]/Σ(上期单件成本*实际产量)*100%29、机会成本机会成本=投资额*行业平均盈利率经营收益=收益-机会成本节省成本﹕=(改善前需求工时-改善后需求工时)*工费率交付周期=∑(CT*批量)30、所有机器效率=Total S.T*Output/（可利用时间*机台数）人工利用率 = 人工操作时间*目标产能/工作时间机器稼动率 = 机器作业时间*目标产能/工作时间MFG效率=实际产量/除非计划停机损失后可生产数量总生产效率=实际产量/可生产数量31、无效时间指花费在进行与生产不是有直接关系的活动之时间,如:开会,培训,消防演习,健康枪查,5S等.32、生产是一切社会组织将它的输入转化为输出的过程，是人们创造物质产品的有组织的活动33、时间序列模型以时间为独立变量，利用过去需求随时间变化的关系来预测未来的需求34、预测监控通过预测监控来检验过去起作用的预测模型是否仍然有效35、因果关系模型利用变量（包括时间，如广告投入vs销量）之间的相互关系，通过一种变量的变化来预测另一种变量的未来变化36、CYCLE TIME(C/T)周期时间每单位工序中1个循环的作业所需的时间单位工序C/T的和/ 测试次数37、（T／T）节拍时间制造一件物品时所需要的实际时间作业时间/ 需求数38、NECK TIME整个工序中1个循环作业时间最长的工序时间=最大的CYCLE TIME39、RATING作业按标准方法进行时作业速度的快或慢的程度用数字进行换算的时间很快︰125％；快︰100％；一般︰85％；慢︰60％40、净作业时间作业按标准方法进行时所需的最少时间CYCLE TIME*RATING(％)41、运转率产品所需的时间及实际生产中所用的时间之比NECK TIME /TACT × 100 %42、运转损失生产产品所需的时间和实际所用的时间之比(Tact Time－Neck Time)/ TACT TIME× 100 %43、平衡损失作业人员之间由于作业量的不公平导致的作业要素时间的不均衡程度的比(Neck Time－Cycle Time)/TACT TIME× 100 %44、效率损失按标准方法进行作业时需要的最少时间和与实际作业中所用的时间之差的比(Cycle Time－净作业时间)/ TACT TIME× 100 %45、综合损耗损耗的总合计运转损失＋平衡损失＋效率损失46、时间观测法用秒表观测分析作业人员的作业时间或设备运转的方法47、防呆法作业人员或设备上装上无需小心作业也绝不出错的防止出错装置48、生产率一般用产量对投入的比OUT PUT /IN PUT49、工时人或机器能做的或已做的量用时间来表示50、拥有工时拥有人员的工时拥有人员×正常作业时间51、考勤工时实际上没投入到作业的工时(缺勤、休假、出差、支持等)相关人员×相关时间52、出勤工时实际投入到作业的人员的工时拥有工时－考勤工时53、追加工时正常出勤工时以外追加作业的工时，即加班，特殊出勤、接受支持等相关人员×相关时间54、作业工时投入到作业中的总工时出勤工时＋追加工时55、实际生产工时作业工时中去掉损失工时，实际投入到作业的工时作业工时－损失工时56、损失工时不属于作业人员责任范围的损耗工时(会议、教育、早会、待料、材料不良、机械故障、机型变更、不良返工等)相关人员×相关时间57、作业工时效率生产产品所需的时间(标准时间)和实际用的时间之比标准工时/作业工时× 100 %58、实际生产工时效率损失工时以外的纯作业时间和实际生产所用的时间之比标准工时/实动工时× 100 %59、实际生产率生产产品所需的时间和纯生产所需的时间之比标准工时/实动工时× 100 %60、效率管理为了减少生产要素的损耗,用一线监督人员的指导监督来达到适当地提升并维持作业人员对作业的态度的一种管理模式标准时间/实际时间61、PAC (Performance Analysis & Control)为了能做到只要作业努力就能提升及维持能力的效率管理模式的一种。作业效率= 标准工时/( 可用工时－损失工时)62、IE七大手法防错法、五五法、动改法、流程法、双手法、人机法、抽查法63、现场九大浪费不良品修正的浪费、制造过多的浪费、库存过多的浪费、搬运浪费﹑动作浪费、等待浪费、加工的浪费64、解决问题九步骤1.发掘问题 2.选定题目 3.追查原因 4.分析资料 5.提出办法 6.选择对策 7.草拟行动 8.成果比较 9.标准化65、稼动率公式时间稼动率=稼动时间/负荷时间性能稼动率=性能稼动时间/设备稼动时间=产出产品总数*单件标准工时/设备稼动时间良品率=产出良品数量/产出产品总数设备综合效率=设备时间稼动率*性能稼动率*良品率=价值稼动时间/设备负荷时间=产出良品总数*单件标准工时/设备负荷时间66、工业工程是 对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统,进行设计、改善和设置的一门学科.它综合合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术,以及工程 分析和设计的原理与方法,对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价. ----美国 工业工程师学会(AIIE) 1995年工业工程是对一个组织中人、物料和设备的使用及其费用作详细分析研究,这种工作由工业工程师完成,目的是使组织能够提高生产率、利润率和效率. ----美国 大百科全书 1982年版工业工程的目标就是设计一个生产系统及该系统的控制方法,使它以最低的成本生产具有特定质量水平的某种或几种产品,并且这种生产必须是在保证工人和最终用户的健康和安全的条件下进行. ----著名的工业工程专家 P.希克斯 (PHILIP E. HICKS)67、工业工程的发展历程 :1. 科学管理时代 ( 本世纪初 ~ 30年代中期) 2. 工业工程时代 (20年代后期~现在) 3. 运筹学 Operations Research (40年代中期~70年代) 4. 工业与系统工程 System Engineering (70年代 ~ 现在 ~ 未来)68、工业工程的功能1. 规划 2. 设计 3. 评价 4. 创新69、现代工业工程的发展趋势 :1. 研究对象和应用范围扩大到系统整体;2. 采用计算器和管理信息系统(MIS)为支撑条件;3. 重点转向集成制造;4. 突出研究生产率和质量;5. 探索有关新理论,发展新方法.70、IE的目标提高生产力和效益,降低成本,保证质量和安全,获取多方面的综合效益.71、IE的范畴1.工业心理 : 训练、人体工学.2.作业研究: 方法研究、产品评价、作业衡量、组织学.3.计划及控制: 要径分析、作业研究、质量管制.4.物料搬运:自动运输、包装.71、IE五大意识1.成本和效益意识.2.问题和改善意识.3.工作简化和标准化意识.4.全局和整体意识.5.以人为中心的意识.72、IE 常用技术1.工作研究.2.生产计划与控制.3.设施规划与设计.4.质量控制与可靠性技术.5.工程经济.6.工效学.7.组织行为学.8.集成信息系统.73、作业测定:一.直接法:1.秒表测时法:测定结果受作业者、测定者的因素影响较大. 2.工作抽样法.二.合成法.1.预定时间标准法. 2.标准数据法.74、工 时 演 算 :总投入工时=人数*上班时间 (+人数*加班时间)总实际用时 = 总投入工时 - 总损失工时产出工时 = 标准工时*实际产量/60 (换算成分钟)工作效率 = 总产出工时 / 总实际用时工时损失率 = 总损失工时 / 总投入工时78、生产总效率综合效率=各产品实际总产出良品工时/周(月)机台负荷时间(Hour) *100%79、产能利用率产能利用率＝实际产出/工厂最大产能＊100%80、Cassette需求Cassette需求=各站正常WIP需求＋在制过程时间/产出频率81、制造成本计算单片制造成本=制造总成本/标准产品总产出数1 制造总成本=固定成本+变动成本1.1 固定成本＝机器成本折旧＋建筑折旧＋无尘室折旧＋相关耐用设备折旧1.2 变动成本＝水、电、气＋耗材＋直接人力＋简接人力＋管理费用＋其它变动费用1.2.1各工段水的费用＝工厂总的水的费用＊（本工段水的总流速／工厂总的水流速）1.2.1.1各工作站的水的费用＝本工段水的费用＊（本工作站的水流速/本工段的水流速）1.2.2 工段电的费用＝工厂总的电的费用＊（本工段电功率／工厂总的电功率）1.2.２.1各工作站的电的费用＝本工段水的费用＊（本工作站的电功率/本工段的电功率）1.2.３各工段氮气的费用＝工厂总的氮气的费用＊（本工段氮气总流速／工厂总的氮气流速）1.2.３.1各工作站的氮气的费用＝本工段氮气费用＊（本工作站的氮气流速/本工段的氮气流速）１.２.４各段耗材费用＝工厂总耗材费用平均分到各段１.２.４.１各站耗材费用＝工厂总各段耗材费用平均分到各工站1.2.5 各工段直接人力费用＝各工段的直接人力数／工厂总的人力数据＊工厂直接人力总费用1.2.5.1各工站直接人力费用＝各工站直接人力数/本工段直接人力数＊本工段直接人力费用1.2.5.2各工段简接人力费用＝各工段简接人力数／工厂简接人力总数＊工厂简接人力总费用1.2.6各工段管理费用及其它变动费用＝工厂管理费用平均分摊到各工段1.2.6.1各工站管理费用及其它变动动费用＝工厂管理费用及其它变动费用平均分摊到各工站２标准产品总产出数＝标准产品产出数＋其它产品折为标准产品的产出数2.1其它产品折为标准产品的产出数＝其它产品实际产出数＊其它产品之标准工时标准产品之标准工时扎实IE基础，了解IE的发展史，可以更深刻的理解它，从而应用它。大野耐一在《丰田生产方式》这本书中说：“丰田生产方式就是丰田式IE，是创造利润的IE”。因此精益通APP与日本IE士、中国科学院IE首席专家关田铁洪老师合作开发的课程《经典IE分析和改善》。关田铁洪老师以“IE技术在精益改善应用不是生搬硬套、而是对症下药”的思路，三十年来指导了三百多家企业的精益改善，通过不断的尝试、积累和总结，形成了这门课程。

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