注塑成型缺陷调机表大汇总
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注塑成型常见产品缺陷的原因和解决方法见表：产品缺陷可能原因解决方法尺寸不稳定1．机器电气系统、液压系统不稳定2．注塑成型工艺技术条件不稳定3．注塑成型工艺技术条件设置不当4．模具强度不足，导柱弯曲或磨损5．模具锁模稳定，精度不良，活动零件动作不稳定，定位不准确6．塑料加料量不均匀或颗粒不均，塑料塑化不良或机器熔胶筒与螺杆磨损7．制品冷却时间设置太短，脱模后冷却不均匀8．制品刚性不良，壁厚不均及后处理条件不稳定9．塑料混合比例不当，塑料收缩不稳定或结晶性料的结晶度不稳定1．检查和调校机器的电气、液压控制系统，使控制稳定正常2．检查工艺技术参数是否稳定，加料系统工程是否正常，温度控制系统是否正常，螺杆转速是否正常，背压是否稳定，注塑成型各动作液压系统是否稳定正常等3．检查注射压力是否正常，射胶和保压时间设置是否正常，生产周期是否稳定以及注塑成型各动作压力、速度参数设置是否合适4．检查导柱是否有磨损或弯曲变形5．检查模具精度和零件动作及定位情况，消除不良因素，使各动作稳定正常6．检查机器性能，熔胶筒与螺杆间隙过大或磨损严重时应更换或修理7．延长冷却时间，检查冷却系统工程的运行状况8．检修模具或调节工艺参数，加强后处理条件不稳定9．合理搭配回料或废料的比例，对结晶度不稳定的料要通过工艺、原料等进行弥补缩水1． 模腔胶料不足，引起收缩(1). 填充入料不足或加料量不够(2). 浇口位置不当或浇口不对称(3). 分流道,浇口不足或太小(4). 制品壁厚或厚薄不均匀,在厚壁处的背部容易出现凹痕.进行调节校正(1). 增加加料或开大下料口闸板(2). 限制熔胶全部流入直浇道口,不流入其他浇口(3). 增多分流道和增大浇口尺寸(4). 可对工模模具进行修改或增加注射压力2． 工艺技术参数调节不当(1). 射胶压力小,射胶速度慢(2). 射胶时间设置太短(3). 保压时间设置太短(4). 冷却时间设置太短进行调节校正(1). 调节增大射胶压力和射胶速度(2). 增加射胶时间设定值(3). 增加保压时间设定值(4). 增加冷却时间设定值3． 塑料过热(1). 塑料过热,熔胶筒温度设置太高(2). 模具温度过高(3). 模具局部过热或制品脱模时过热进行调节校正(1). 降低熔胶筒的温度设定值(2). 降低模温,调节冷却系统进水闸阀(3). 检查工模冷却系统或延长冷却时间4． 料温太低或塑化不良,使熔融料流动不良增加熔胶筒各段加热区温度,检验塑化胶料的程度缺胶1. 物料在料斗中”架桥”使加料量不足2. 注射量不够,塑化能力不足以及余料不足3. 分流道不足或浇口小4. 流入多型腔工模的熔胶流态不能适当平衡5. 模腔熔胶量大过注塑机的射胶量6. 模具浇注系统流动阻力大,进料口位置不当,截面小于形式不良,流程长而且曲折7. 空气不能排出模腔8. 塑料含水份,挥发物多或融料中充气多9. 射嘴温度低,料筒温度低,造成堵塞,或射嘴孔径太小10.注射压力小,注射速度慢11.射胶时间设置太短12.保压时间设置太短13.塑料流动性太差,产生飞边溢料过多14.模具温度太低,塑料冷却太快15.脱模剂使用过多,型腔内有水分等16.制品壁太薄,形状复杂并且面积大1. 检查运水圈冷却系统,消除”架桥”现象2. 减小注射量来保持固定料量进入以及增强塑化能力3. 加多分流道或扩大浇口尺寸4. 改正不平衡流态的情况5. 用较大注塑机或减少工模内模型腔数目6. 改进或修改模具表面浇注系统,包括进料口位置、截面、形式和流程等方面7．增加排气道数目或尺寸8．塑料注塑成型前要干燥处理，保证混料比例，减少杂质9．增加料筒、射嘴温度，保证充分塑化，更换大孔径射嘴10．增加注射压力和速度参数值11．增加射胶时间参数的设置值12．增加保压时间参数的设置值13．校正温度设置的参数值，防止溢料产生14．调节模温和冷却时间15．合理控制脱模剂用量，防止过多水份16．尽力降低制品复杂程度披锋1．制品投影面积超过注塑机所允许的最大制品面积2．模具安装不正确或单向受力3．注塑机模板不平行或拉杆变形不均4．模具平行度不良或模边有阻碍5．模具分型面密合不良，型腔和型芯偏移或滑动零件的间隙过大6．塑料流动性太大，且加料量太大7．型腔料温高，模温过高8．注射压力过大，注射速度过快9．锁模力不恒定或锁模力不均匀1．选用较大的注塑机或选用合适面积的制品模具。2．检查模具安装情况并固定压紧3．检查模板及拉杆是否平行，并进行校正，消除变形4．清洁或打磨模边，检查模具平行度5．检查模具分型面是否干净无杂物，校正偏移或间隙，或更换零件6．加料量控制合适7．控制加热熔胶筒的温度和模具温度8．降低射胶压力、速度参数值的设定9．调校锁模力参数或修正工模两边对称裂纹1．塑料有污染、干燥不良或有挥发物2．塑料及回料混合比例大，使塑料收缩方向性过大或填料分布不均3．不适当的脱模设计，制品壁薄，脱模倾斜度小，有尖角及缺口，容易产生应力集中4．顶针或环定位不当，或成型条件不当，应力过大，顶出不良5．工模温度太低或温度不均6．注射压力太低，注射速度太慢7．射胶时间和保压时间设置太短8．冷却时间调节不适当，过长或过短9．制品脱模后或后处理冷却不均匀，或脱模剂使用不当1．检查塑料是否有污染掺杂等2．严格掌握塑料回料及废料掺入比例，使得塑料能良好地塑化3．修改工模设计，消除斜斗小，尖角及缺口4．调校安装顶针装置，使顶针顺利顶出制品而不发生冲撞5．调节工模温度，保持正常或提高模温6．增加射胶压力和速度参数设定值7．增加射胶时间和保压时间参数的设定8．根据制品具体情况，合理调节冷却时间9．合理使用脱模剂，保证制品脱模后冷却状态均匀变形1．塑料塑化不均匀，供料填充过量或不足2．浇口位置不当，对不称或数量不够3．模具强度不够，易变形，精度不够，有磨损，定位不可靠或顶出位置不当4．脱模系统设计不良或安装不好，脱模时受力不均匀5．塑料料温太低，模温低，射嘴孔径小，在注射压力、速度高时切应力大6．料温高、模温高，填充作用过分，保压补缩过大，射胶压力高时，残余应力过大7．制品厚薄不均，参数调节不当，冷却不均或收缩不均8．冷却时间参数设置太短，脱模制品变形，后处理不良或保存不良9．模具温度不均，冷却不均，对壁厚部分冷却慢，壁薄部分冷却快，或塑件凸部冷却快，凹部冷却慢1．调节螺杆后退位置，减少人料，降低射胶压力或增加压力2．更改浇口或在浇口控制流动速度3．检查或修改模具或安装校正使之定位准确，精度良好，顶出位置适当4．可更改设计或再安装调试，使制品脱模时受力均匀5．增加熔胶筒的温度及模具温度，减小射胶压力和速度以防止切应力过大6．降低熔胶筒的温度及模具温度，减小射胶压力和保压补缩，以防残余应力过大7．检查模具受热是否均匀，或修改模具使之厚薄均匀，或合理调节参数使收缩均匀8．增加冷却时间参数设定值，调节其他参数，加强后处理工序和保存堆放合理，免受外力作用而变形9．调节模具冷却系统对模具温度的控制并均匀分布，避免冷却不均造成温度不均而使塑件温度不均，收缩不均，发生变形银纹1．塑料配料不当或塑料粒料不均，掺杂或比例不当2．塑料中含水份高，有低挥发物掺入3．塑料中混入不量空气4．熔胶在模腔内流动不连续5．模具表面有水份，润滑油，脱模剂过多或使用不当6．模具排气不良，熔融料薄壁流入厚壁时膨胀，挥发物汽化与模具表面接触液化生成银丝7．模具温度低，注射压力小，注射速度慢，熔融料填充慢，冷却快，形成白色或银白色反射光薄层8．射胶时间设置太短9．保压时间设置太短10．塑料温度太高或背压力太高11．料筒或射嘴有障碍物或毛刺影响1．严格塑料比例配方，混料应粗细均一，保证塑化2．对塑料生产前进行干燥，避免污染3．降低熔胶筒子后段温度或增加熔胶筒前段温度4．调正浇口要对称，确定浇口位置或保持模温均匀5．擦干模具表面水分或油污，合理使用脱模剂6．改进模具设计，尽量严格塑料原料的比例配方和减少原料污染7．增加模温，增加射胶压力和速度，延长冷却时间和注塑成型周期时间8．增加射胶时间的参数设定值9．增加保压时间的参数设定值10．由射嘴开始，减小熔胶筒的温度，或降低螺杆转速，使螺杆所受的背压减少11．检查料筒和射嘴，浇注系统太粗糙，应改进和提高变色1．塑料和颜料中混入杂物2．塑料和颜料污染可降解、分解3．颜料质量不好或使用时搅拌不均匀4．料筒温度、射嘴温度太高，使胶料烧焦变色5．注射压力和速度设置太高，使添加剂、着色剂分解6．模具表面有水份、油污，或使用脱模剂过量7．纤维填料分布不均，制品与溶剂接触树脂溶失，使纤维裸露8．熔胶筒中有障碍物促进物料降解1．混料时避免混入杂物2．原料要干燥，设备干净，换料时要清除干净，以免留有余料3．保证所用颜料质量，使用搅拌时颜料要均匀附在料粒表面4．降低熔胶筒、射嘴温度，清除烧焦的胶料5．降低射胶压力和速度参数值，避免添加剂分解6．擦干模具表面水分和油污，合理使用脱剂7．合理设置纤维填料的工艺参数，合理使用熔剂，使塑化良好，消除纤维外露8．注意消除障碍物，尤其对换料要严格按步骤程序进行，或使用过渡换料法波纹1．浇口小，导致胶料在模腔内有喷射现象2．流道曲折，狭窄，光洁程度差，供应胶料不足3．制品切面厚薄不均匀，面积大，形状复杂4．模具冷却系统不当或工模温度低5．料温低，模温低或射嘴温度低6．注射压力、速度设置太小1．修改浇口尺寸或降低射胶压力2．修改流道和提高其光洁程序，使胶料供应充分3．设计制品使切面厚薄一致，或去掉制品上的突盘和凸起的线条4．调节冷却系统或增加模温5．增加熔胶筒子温度和射嘴温度6．增加射胶压力和速度参数设定值表面粗糙1．模具腔内粗糙，光洁程度差2．塑料内含有水分或挥发物过多，或塑料和颜料分解变质3．供料不足，塑化不良或塑料流动性差4．模具壁有水分和油污5．使用脱模剂过量或选用不当6．熔融料在模腔内与腔壁没完全接触7．注射速度慢，压力低8．脱模斜度小，脱模不良或制品表面硬度低，易划伤磨损9．料粒大小不均，或混入不相溶料，产生色泽不均，银丝等1．再次对模具形腔进行抛光作业2．干燥塑料原料，合理使用回收料，防止杂质掺入3．检查下料口情况以及塑胶料塑化情况，再调节参数4．清洁和修理漏水裂痕或防止水汽在壁面凝结，擦净油污5．正确选用少量的脱模剂，清洁工模6．可通过加射胶压力，提高模温、增加供料来改善7．增大射胶压力和速度设定，增加熔胶温度，增加背压8．修改模具斜度，合理选用顶针参数，操作时精心作业9．混料时注意料粒大小要均匀，防止其他料误入气泡1．塑料潮湿，含水份，溶剂或易挥发物2．料粒太细，不均或背压小，料筒后端温度高或加料端混入空气或加流翻料3．模腔填料不足或浇口、流道太小4．注射压力和速度设置太低5．射胶时间设置太低6．模温度低或温度不均匀，射嘴温度太高1．注塑前先干燥处理胶料，也要避免处理过程中受过大的温度变化2．对细料粒或不均匀料，设置好料筒和区端温度，以防止注塑成型时有空气介入3．扩大浇口、流道尺寸，检查下料口或射胶动作参数4．增加射胶压力、速度设定值5．增加射胶时间参数设定值6．检查模具冷却系统，重新排列，合工模温度一致，降低射嘴设定温度值粘模1．浇口尺寸太大或型腔脱模斜度太小2．脱模结构不合理或工模内有倒扣位3．工模内壁光洁程度不够或有凹痕划伤4．料温过高或注射压力过大5．注射时间参数设置太长6．冷却时间参数设置太短7．模内制品表面未冷却硬化或模温太高8．射嘴温度低，射嘴与浇口套弧度不吻合或吻合不良9．射嘴孔径处有杂质或浇口套孔径比射嘴孔径小1．修改模具浇口和型腔设计尺寸2．模具结构应合理，除去倒扣位，打磨抛光，增加脱模部位的斜度3．对工模型腔内壁再次抛光，打磨处理凹痕划伤后再抛光4．降低料温温度和减小射胶压力，降低螺杆转速或背压5．减少射胶时间表参数设定值6．增加冷却时间参数设定值7．延长保压时间并加强工模冷却，降低模温温度8．降低射嘴温度，调校或修理射嘴与浇口套吻合9．清除射嘴孔与浇口套处的杂质，更换射嘴孔径或修改浇口套孔径水口粘模1．浇口锥度不够或没有用脱模剂2．浇口太大或冷却时间太短3．料温高，冷却时间短，收缩不良4．工模表面有损伤或凹痕5．射胶压力过大，使制品脱模时没有完全顶出，或剩余部分断开模具内的断胶6．射胶压力过大，复杂型腔的也被堵塞，形成胶柱，引起断针1．增加浇口锥度，使用适量的脱模剂2．延长冷却时间，缩小浇口直径3．降低料温，增加冷却时间，使收缩良好4．修理工模型腔，表面进行抛光5．调校工艺技术参数，如降低射胶压力和顶针动作参数，预防断胶6．调校工艺技术参数，降低射胶压力和速度，以防止断针透明度不良1．塑料中含有水分或有杂质混入2．浇口尺寸过小，形状不好或位置不好3．模具表面不光洁，有水分或油污4．塑料温度低，或模温低5．料温高或浇注系统剪切作用大，塑料分解6．熔融料与模具表面接触不良或模具排气不良7．润滑剂不当或用量过多8．塑料塑化不良，结晶性料冷却不良、不均或制品壁厚不均9．注射速度过快，注射压力过低1．塑料注塑前应干燥处理，并防止杂质掺入2．修改模具浇口尺寸，形状或位置，使之合理3．擦干水分或油污，表面进行抛光4．提高塑料熔胶筒温度或模温度5．降低料温温度，防止塑料薄膜降解或分解6．合理调校射胶压力、速度参数，检查排气道排气状况7．适量使用润滑剂8．合理调整工艺技术参数，防止结晶性料冷却不良或不均匀9．调节射胶速度和压力表，使之合适尺寸不稳定1．机器电气系统、液压系统不稳定2．注塑成型工艺技术条件不稳定3．注塑成型工艺技术条件设置不当4．模具强度不足，导柱弯曲或磨损5．模具锁模稳定，精度不良，活动零件动作不稳定，定位不准确6．塑料加料量不均匀或颗粒不均，塑料塑化不良或机器熔胶筒与螺杆磨损7．制品冷却时间设置太短，脱模后冷却不均匀8．制品刚性不良，壁厚不均及后处理条件不稳定9．塑料混合比例不当，塑料收缩不稳定或结晶性料的结晶度不稳定1．检查和调校机器的电气、液压控制系统，使控制稳定正常2．检查工艺技术参数是否稳定，加料系统工程是否正常，温度控制系统是否正常，螺杆转速是否正常，背压是否稳定，注塑成型各动作液压系统是否稳定正常等3．检查注射压力是否正常，射胶和保压时间设置是否正常，生产周期是否稳定以及注塑成型各动作压力、速度参数设置是否合适4．检查导柱是否有磨损或弯曲变形5．检查模具精度和零件动作及定位情况，消除不良因素，使各动作稳定正常6．检查机器性能，熔胶筒与螺杆间隙过大或磨损严重时应更换或修理7．延长冷却时间，检查冷却系统工程的运行状况8．检修模具或调节工艺参数，加强后处理条件不稳定9．合理搭配回料或废料的比例，对结晶度不稳定的料要通过工艺、原料等进行弥补斑点黑线条1．熔胶筒内壁烧焦，胶块脱落，形成小黑点2．空气带来污染或模腔内有空气，导致焦化形成黑点3．产生黑色条纹3.1 料筒、螺杆不干净，或原料不干净3.2 料筒内有胶料局部过热3.3 冷胶料互相磨擦，与熔胶筒壁磨擦时烧焦3.4 螺杆中心有偏差，使螺杆与熔胶筒壁面磨擦，烧焦塑料3.5 射嘴温度过热，烧焦胶料3.6 胶料在熔胶筒内高温下滞留时间太长4．产生棕色条纹或黄线等4.1 熔胶筒内全部或局部过热4.2 胶料粘在熔胶筒壁或射嘴上以致烧焦4.3 胶料在熔胶筒内停留时间过长4.4 料筒内存在死角5．注射压力太高，注射速度太大6．熔胶筒内胶料温度太高或射嘴温度过高7．螺杆转速太高或背压太低8．浇口位置不当或排气道排气不良1．清除熔胶筒内壁焦料；用较硬的塑料置换料筒内存料，以擦净料筒壁面；避免胶料长时间受高温2．塑料要封闭好并在料斗上加盖；工模排气道要改好；修改工模设计或制品设计或浇口位置；增加或减小熔胶筒和工模温度，以改变胶料在模内的流动形态；降低射胶压力或速度的设置3．分别按以下方法处理3.1 清理料筒及螺杆，使用无杂质、干净的原料3.2 降低或均匀地加热熔胶筒，使温度 不均匀3.3 加入有外润滑剂的塑料；再生回料要加入润滑剂；增加熔胶筒后端的温度3.4 校正螺杆与熔胶筒间隙，使空气能顺利排出熔胶筒；避免用细粉塑料，避免螺杆与熔胶筒壁面间形成磨擦生热，细料塑料应造料后使用3.5 降低射嘴的温度或控制温度变化范围3.6 尽量缩短成型循环时间；减小螺杆转速、加大背压或在小容量注塑机上注塑；昼让塑料不在熔胶筒内滞留4．分别按以下方法处理4.1 降低熔胶筒的温度设定；降低螺杆旋转速度；减少螺杆背压设定值4.2 对熔胶筒内壁、射嘴内径等腰三角形一并进行清理，擦除干净4.3 更改工艺参数，缩短注塑成型周期4.4 更换螺杆5．降低射胶压力和射胶速度的设定值6．降低熔胶筒的温度和降低射嘴温度的设定值7．增加背压和减小螺杆转速8．检查模具的排气孔情况，改变浇口位置僵块1．塑料混入杂质或使用了不同牌号的塑料2．注塑机塑化能力不足，注塑机容量接近制品质量3．塑料料粒不均或过大，塑化不均4．料温和模温太低5．射嘴温度低，注射速度小1．防止杂质混入和防止料误加入2．调整注塑机机型，使注塑容量与机型塑化能力相匹配3．调节工艺技术参数，使塑化均匀4．增加熔胶筒温度和工模温度5．增加射嘴温度，增加射胶速度质脆1．塑料性能不良，或分解降聚，或水解，或颜料不良和变质2．塑料潮湿或含水分3．塑料回用料比例过大或供料不足4．塑料内有杂质及不相溶料或塑化不良5．收缩不均，冷却不良及残余应力等，使应力加大6．制品设计不良，如强度不够，有锐角及缺口7．注射压力太低，注射速度太慢8．注射时间短，保压时间短9．料温低，模温低，射嘴温度代1．采用性能良好、无杂质、分解的塑料2．对塑料进行干燥处理3．合理选用回用料的比例，保证供料4．清除原料中的杂质和不相溶有料5．调节工艺技术参数，消除应力6．修改工模模具设计，消除锐角和缺口7．增加射胶压力和速度的设定值8．增加熔胶时间、保压时间的设定值9．增加熔胶筒和射嘴的温度及工模温度熔接线1．浇口系统形式不当，浇口小，分流道小，流程长，流料阻力大，料温下降快2．料温度太低或模温太低3．塑料流动性差，有冷料掺入，冷却速度快4．模具内有水分或润滑剂，熔融料充气过多，脱模剂过多5．注射压力太小或注射速度慢6．制品形状不良，壁厚薄不均匀，使熔融料在薄壁处汇合7．模具冷却系统不当或排气不良8 塑料内掺有不相溶的料、油质或脱模剂不当1．改进浇口系统，增大浇口或分流道，减小流程及流料阻力，保持料温幅度2．增加溶胶筒和工模温度3．对于流动性差的料，防止冷料加入加速冷却，影响流动速度4．检查排气孔，擦干工模内壁，或按工艺技术标准使用塑料、添加剂等5．增加射胶压力和速度设置值6．改善制品形状或增加注塑成型周期时间7．检查冷却系统和排气孔情况8．检查塑料有无污染，擦净工模壁，涂上适当的脱模剂分层脱皮1．塑料混入杂质，或不同塑料混杂，或同一塑料不同级别相混合2．塑料过冷或有污染混入异物3．模温过低或料冷却太快，料流动性差4．注射压力不足或速度太慢5．射胶时间设置过长6．塑料混合比例不当或塑化不均匀1．要使用同一级别的塑料，避免杂质或其他特性的塑料相混杂使用2．增加熔胶筒的温度，清洁熔胶筒3．提高模温和料温4．提高射胶压力和速度5．减少射胶时间设定值6．塑料和回料混合比例要适当，调节工艺参数使塑化均匀飞边1．塑料温度、工模温度太高2．注射压力太高或塑料流动性太大3．工模两边不对称或锁模力不均4．模板不平衡或导柱变形，使模具平行度不良5．注射时间设置太长6．模边有阻碍，合分型密合不良，或型腔、型芯部分滑动，零件间隙过大1．降低塑料加料热筒温度及工模温度2．降低射胶压力或速度3．调校工模模具对称，调校锁模力参数4．调整校核模具、模板平衡，使四边受力均衡5．减少射胶时间参数值的设定6．清洁或打磨模边，修理更换间隙过大的零件
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