精益工厂布局设计总结
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工厂布局设计对于一个企业来说, 是一个非常好的改善切入点。笔者将这个过程比作一个人在规划找什么样的结婚对像的过程。如果新工厂布局做不好, 那基本上会在接下来的10年内,在改与不改的反复讨论中蹉跎了岁月,尤如和不良的结婚对像结了婚,离吧,代价有点大,好像还能凑合过。不离吧N多年将就着,先是负重前行,然后就是不能前行。
现将如何做新工厂布局规划做个小结,给有兴趣的同行抛个砖,引个玉!
第一步、布局设计共识
对于新工厂的决策者来说, 从申请厂房建设用地的那一刻开始,就要意识到工厂布局对工厂来说除了是件大事外, 也还是一件专业的事情。如果企业管理团队里没有专业的设计人员,最节约成本最高效的办法就是找专业的顾问团队来指导工厂团队做新工厂布局,而不是按照之前的工厂经验来设计新的工厂布局。
不然,老工厂建设与管理的问题会直接被带到新工厂,存在的问题也会换个地方继续发生。尤其是对新工厂的运营绩效有高期望的领导,从意识上必须认识如果是要有新的突破,必须在布局设计上进行科学的精益原则的设计,这是将问题在设计阶段就解决的必须步骤。
在这里特别提一下爱因斯坦对荒谬做的定义:持续不断的用同样的方法做同一件事情,但是期望获得不同的结果, 这就是荒谬。 所以, 企业老板用原来管理团队来设计新工厂,却希望新工厂建成之后能与现有工厂实质性差异, 从实践经验来看,几乎没有成功的案例。
第二步:工厂布局开始时, 要做好以下关键输出信息,分三个层面:
01
战略层面:工厂的未来方向
做新工厂布局时,通过战略部署,管理团队必须能清晰回答以下问题。
02
价值流诊断
03
布局条件
第三步:精益3P(Production Preparation Process)生产准备流程和系统化设计(SLP)方法论培训
本质上来讲, 3P是关于流程设计的团队工作法,在3P 培训中, 设计团队被分成不同小组, 设计出7种布局方法,然后是7进3进1的优化过程,最优化的结果,可能不是单纯来自于哪一个团队,可以是7个方案中闪点的集合体,这个过程,也是团队创新的过程。为什么一定要设计出7种以上的布局呢?其实7种方案只是要穷尽团队创新的一个工具要求,并不是一个简单的数字代表。
3P培训模型
SLP 是缪瑟提出的关于布局设计的系统化方法,已经被翻译成多种语言,在世界范围内, 被广泛使用, 具体设计阶段如下图所示。
SLP 设计阶段
3P重实践, SLP 重理论分析, 两者根据企业的实际运营情况进行良好的结合, 设计出来的布局也才能更符合精益原则和科学性。
第四步、设计精益生产布局7进3进1 , 详细过程略
第五步、在生产精益布局基础上设计仓储与物流布局
关于仓储布局设计, 我们要能回答以下问题:
1. 我们需要哪些仓库?这些仓库在什么位置?有什么样的功能需求?需要多大面积?采用什么方式进行存储?
2. 各仓库的流动关系如何?采用什么样的分拣管理策略?
3. 仓储相关硬件能力如何配置?比如码头,电梯,
以上是概要仓储布局涉及的内容, 如果是详细布局, 则需要对以个信息进行详细规划
1. 物料特性的详细分析
2. 容器设计(包括容器形态及数量)
3. 线边与超市的设计以库存管理策略与配送管理策略
4. 补货频次以及补货方式的详细计算与设计
对于库存来说, 本质上它的存在是企业之间或企业内部部门之间没有实现无缝连接的结果。因此,仓储布局的设计不仅是针对物料的流动管理,也是针对企业业务过程的工作流管理,理想状态下,连续流的生产是降库存的根本解决方案。
物流设计,也称之为物料搬运设计(System Handling Analysis, SHA), 也缪瑟提出的一种针对物料搬运的系统分析方法。
在概要布局设计阶段, 我们要能解决以下问题:
1.物料搬运的需求量,包括哪些类物料移动?移动量及移动距离分析,这里可以用物料从至表对布局的物料的搬运量进行分析。(图表略)
2.产品流, 物料流, 回流,支流的如何规划?(如有参观需求,则要考虑参观流的需求,分领导参观线,客户参观线,其他参观需求等)
3.搬运方法以及搬运设备如何选择。
我们设计一个新的表格, 称之为 LG AAG , 物料搬运一览表, 主要内容可以参考如下。
如果是详细设计布局, 还要包括以下内容:
1.详细的PFEP 设计
2.物料分拣策略
3.配送与补货系统设计
仓储与物流的设计还需要结合企业整体供应链运营策略为设计考量。
第六步、新布局模拟
将新布局在现实中进行1:1搭建模拟, 进行验证, 详细过程略。
总之 , 新工厂布局设计是一个专业的工作流程,需求战略层面的方向输入及战术运营层面要求输入,整个过程工作量也具大, 远远比以上几个步骤复杂得多,在此只是简单对工厂布局或布局改善的工作做个大概总结,欢迎各位专家批评指正。
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