如何把5S管理做到极致?看完你就都懂了!

日本的精益生产,在中国推广最受欢迎的可能就是5S。因为5S管理是企业现场管理的基础,也是一家企业执行精益改善的基础,更是在精益生产执行中投入产出比最高的一项活动。

绝大多数企业都在搞5S,但是却在玩概念,一开始领导很重视的发起全员5S活动,员工也很积极的参与,执行一两天后效果明显改善,大家也都很开心。有些企业在领导的重视度结束后就没有然后了,好一些的企业会持续保持一段时间,但是由于开始之初并未形成有效的推进组织,效果不明显后也会出现懈怠。感觉就是大张旗鼓的搞了一场全员大扫除。通常5S都只是做到前3个S,过一段时间再重复一次3S。
之前看过一篇文章,大意讲某家大型企业聘请日本人作为管理顾问。
—第1年只做整理,让全员实施整理,并把整理的思维做到骨髓里面去。
—第2年只做整顿,开始做一些划线定位标识目视化的工作。
……
其实这个思路是非常值得借鉴的,在做第一个S(整理)的时候就开始培养员工的第五个S(素养)。虽然进展不快,但扎实得多。

还有一些企业,公司是真的重视5S,也是真的想做好5S,在执行之初公司高层就做了详尽的执行方案,可谓面面俱到。但是方案下放到一线员工却执行不下去,高层很困惑、一线员工也很苦恼。原因就在于制定方案的人仅仅是高层参与,有的高层甚至都没有去过现场,有的是去过现场几次,设计出他们认为合理的、整洁的物品摆放方位、通道等,却忽略了每天在一线的员工的感受,没有认真考虑员工的实际工作环境,这样的5S方案很好,但是执行有困难。还有一些企业,充分的尊重一线员工,改善方案百分百来自现场,每一个物品的区域划分及摆放位置,全部按照员工给的习惯来。这样的方案非常受一线员工的欢迎,但是执行一段时间却发现改善并除了使整个生产现场变整洁了一些,公司层面的成本支出却高居不下,甚至高于改善前。这就在于,公司一味地考虑到执行力度,却忽略了5S最本质的目标,5S方案中每一个物品的识别、区域划分、摆放位置,这些都是需要在现场反复观察并计算后才能决定的,要有总的区域布置图、工艺流程路线图、物流路线图等,在此基础上进行价值流图析。通过价值流图析,分析浪费产生的原因,制定并实施改进计划。绝不是凭借所谓领导的审美或者员工的习惯来拍板的。

5S想要行之有效的推行下去,就要在5S方案制定之前反复进入生产现场进行考察,制定符合现场的执行方案,并且确定整个公司5S执行方案的时候,要确定改善目标、目标细分,具体到每一项细分项的执行细节负责人、考核标准、激励政策、监督机制等。
最后附给大家几张5S的检查打分表,督促大家做好5S管理。
5S检查打分表
1.整理
2.整顿
3. 清扫
4. 清洁
5. 素养

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