有望达国内第一！济南一企业新签订单67亿，单个项目可减排200亿

绿色低碳已成为我国经济发展的重要方向，为实现2030年前碳达峰、2060年前碳中和的目标，节能减排的理念已深入很多行业。在电力行业，以风电、水电、光伏发电来代替火电已成为趋势。变压器作为电力工业的重要设备，在发电、输电、配电、电能转换和电能消耗等各个环节都起着重要的作用。

地处济南的山东电力设备有限公司，深耕变压器领域60多年，已身居全球领先、全国排头。凭借对智能制造的深耕，该公司在电力损耗等关键技术方面领跑行业，今年迎来爆发式发展，新签订单金额已超67亿元，再创新高。

新签订单67亿，有望达国内第一

近日，新黄河记者走进山东电力设备公司试验检测分中心时，工作人员刚刚结束一台高达十多米的白色柔性直流变压器的人工雷电测试，意在检测变压器对避雷器残压的绝缘承受能力。试验室外，并排摆放着数台同样型号的变压器。相邻的车间内，工人们正忙于生产该批次的变压器。

再过不久，13台变压器将陆续发往南方电网，为其在广东东莞的项目提供支撑服务。

这些产品均为特高压设备。而在10年前，山东电力设备公司特高压产品刚刚从无到有，1000千伏升压变压器首次一次性通过全部型式试验。从那时起，该公司成为世界第三家研发、第二家成功研制升压变压器的企业，并创造了世界特高压变压器研制领域同型号产品研发时间最短、性能参数最优、“零局放”产出的记录。

经过10年的不懈努力，山东电力设备公司从“跟跑者”逐渐变身“领跑者”，掌握了特高压产品的生产工艺，实现了产品制造能力的飞跃，特高压变压器成为该公司的拳头产品，在国内市场占有率已达30%。

从今年订单情况看，山东电力设备公司再创新高。该公司总工程师刘永告诉新黄河记者，今年新签订单已突破67亿元，有望达国内第一，有的产品交货期已到了明年。上半年，从整个行业变压器容量看，该公司做了5000万千伏安，已是国内第一。

相比去年，今年，山东电力设备公司订单额增长幅度超过10%。谈及订单增长，刘永表示，在双碳政策驱动下，国家减少东部沿海地区的火力发电项目，而用电负荷仍在持续增加，这需要将西北或西南的新能源产生的电力送到东部，就需要特高压直流工程，在这种情况下，特高压线路工程就批得多些。特高压的最大好处是损耗低，把电压提高以后，输送同样电能的损耗将呈指数级下降。

关键部件要照X光，一个项目可减少碳排放200亿

持续增长的订单，除了得益于良好的市场环境，与山东电力设备公司过硬的技术水平也密不可分。

今年，仅广东东莞项目，山东电力设备公司就将为南方电网供应13台特高压变压器。而多年前，南方电网所采购的设备多来自ABB、西门子等企业的进口设备。得益于产品质量的高可靠性，山东电力设备公司成功赢得南方电网的认可，最近几年，该公司在南方电网招标市场占有率已高达20%，产品份额在国内位居第一。

以南方电网广东电网直流背靠背东莞工程为例，该项目是目前世界上容量最大的柔性直流工程，山东电力设备公司为该项目供应的特高压变压器可谓超低损耗、超高能效。

刘永表示，围绕双碳能效提升，他们不断提升变压器各项指标，据计算，通过使用该公司变压器，可使该项目全生命周期内减少碳排放近200亿元，变压器的损耗降低换来的二氧化碳的减排效果将非常明显。“就电力损耗而言，在这个项目上，我们的设备降损率是行业内最低的。” 刘永说，当时其他几家变压器厂商觉得不可思议，为此南方电网公司还专门找了第三方检测机构前来抽检了两台，实践证明的确是减损效果最好的。

为何能创造超低的减损成效？刘永告诉新黄河记者，他们在产品内部结构设计上采用了很多降低损耗的结构和措施。该公司的特高压设备从技术源头—设计环节就采用仿真验证，这些年仅在仿真软件方面该公司就投入近1500万元，通过软件建模进行计算仿真，不仅节省产品生产周期、降低成本，也使生产工艺流程最优化。

“仿真就是从源头上保证结构设计的可靠性，包括各种参数指标，最关键的就是电气性能。我们所有特高压变压器的电场强度，都经过了反复计算核算。仿真能力可以说在国际上走到前面，这也是我们唯一性的核心标志。”刘永说。

除了内部结构设计，在原材料方面，该公司特高压设备所采用的硅钢片优中选优，采用的是单位损耗最低的优质材质。在变压器所用原材料的检验方面，生产要求非常严苛，尤其是绝缘电容板，每一张原材料他们都用放大镜检测，关键的零部件每个都照X光，以检查是否有金属颗粒。

超低的降损成效也离不开生产过程中严格的质量工艺管控。比如，该公司生产中格外重视净化，特高压变压器生产过程中，该公司会持续使用吸尘器，防止一些绝缘粉末、金属粉末或灰尘附着在设备上，通常还会用强磁力棒，最核心的关键部件则是在外科手术级的净化室内生产组装。

诸多细节和工艺上的严苛和精益求精锻造了产品的可靠性，确保了诸多试验的成功率。据介绍，近5年来，山东电力设备公司在换流电方面的设备合格率和成功率依然领跑行业，最高纪录是连续28台变压器实验均一次成功。

截至今年9月底，该公司累计试验成品452台，一次试验合格450台，一次试验合格率达99.56%。

优质的产品不断打开更多市场，山东电力设备公司的产品不仅在国内占据30%市场份额，也出口到美洲、欧洲、非洲、东南亚等40多个国家和地区。

智能制造助推生产提质增效，加速企业发展

虽然今年订单额创历史新高，对山东电力设备公司而言，完全可以满足生产。“这还没到我们最大的生产能力。”刘永说。

这样强大的生产能力，除了工人的努力，也与生产高度智能化和自动化密不可分。

在车间探访时，新黄河记者发现，变压器生产环节智能化、自动化程度较高。在铁心剪配中心，一套铁心裁剪线全自动化运行，工人只需操作电脑程序，将裁剪好的硅钢片放置好即可。在裁剪线旁边，高高的立体库可执行程序指令自动取料上料。

而在多年前，传统的硅钢片尺寸测量是由操作人员使用盒尺进行逐点测量及校核，全过程约3-7分钟，测量误差较大。通过智能化改造，山东电力设备公司采用硅钢片全自动化智能剪切生产线，具备硅钢片尺寸测量、取料及裁剪全过程自动化功能，测量时间控制在2分钟以内，效率提高约70%。

这只是山东电力设备公司智能制造助力生产的缩影。

山东电力设备有限公司副总经济师宗春江告诉新黄河记者，如何提高变压器的设计、制造水平，是摆在所有变压器制造厂家面前的一个难题。制造车间智能化已为制造企业广泛认同，为应对更加激烈的市场竞争，必须以高效的内部运作和敏捷的制造响应能力去应对市场。

采访中，新黄河记者了解到，近年来，该公司坚持自主创新、借脑引智的“双轮驱动”，持续提高生产智能化水平。经过智能改造，企业形成了硅钢片全自动化智能剪切、磁屏蔽全自动粘接、引线绝缘自动包扎、器身落箱测量等20余款智能装备，逐步实现部分生产作业“以机代人”，极大提高了生产效率、质量和精度，传统装备生产线40%以上实现人工智能化应用。

这些智能化改造也大大降低了生产成本。比如，经过1年多的反复研究和试验，该公司成功研制的线圈油道垫条全自动粘接设备，集成为全自动化的粘接作业模式，而传统方式通常5—8条生产线才能满足生产需求，企业以前主要为外购成品，每年采购成本150余万元。随着新设备研发成功，生产效率提高200%，实现油道垫条外购改自制生产，每年可节约成本100万以上，达到了国内首创、国际领先的水平。

勇攀行业高峰，加速奔向国际一流企业

目前，山东电力设备公司仍在持续不断加强科技创新与研发，今年他们正在攻关铁心自动打叠设备。

宗春江介绍，变压器的铁芯大概有170多吨重，目前变压器的铁芯需要9个人一片一片叠起来，工人劳动强度大，尺寸偏差控制也比较难，相对来说速度也比较慢。等该设备研制成功后，所需工人将从9人减少到2人，设备将集成传感、反馈、计算、动作、测量、图像识别等诸多功能，采用机械手、六轴机器人等，打造为一个新的生产制造系统。目前国内还没有这种设备，预计明年上半年有望研制成功。

通过持之以恒的科技创新，多年来，山东电力设备公司不断攀登特高压变压器领域的技术高峰。研究解决了大容量变压器漏磁控制、特高压变压器分体运输现场组装、换流变压器网侧750千伏端部直接出线等多个世界级难题，成功研制了世界首台BKD-400000/1100145大容量特高压并联电抗器等多项处于国际领先水平的重大成果并在国内外重点工程成功应用，得到了国内外专家的肯定。

如今的山东电力设备公司已拥有世界上单厂产能最大、工装设备最先进、试验能力最强的电工装备制造基地，成长为中国大型电工装备骨干生产企业。

在工业强市大潮中，山东电力设备有限公司迎来了新的发展机遇，“变压器智能制造试点示范”项目被列入济南市智能制造试点示范项目。按照规划，山东电力设备公司2022年将继续深入开展绝缘件智能化加工生产线等智能化设备研发，逐步建立数字化车间；2023年将深入推进大数据分析技术应用，逐步建立企业智慧运营中心。2—3年内，有望成为济南的百亿企业。 

它的雄心远不止于此。生产车间和办公楼悬挂的条幅已然给出了答案—“建设国际一流的电力装备制造商和系统服务商”“为建设国际领先的能源互联网企业而奋斗”。

新黄河记者：黄敏

编辑：赵珊珊