保时捷完成首个3D打印电驱动器外壳，重量更轻，质量更好 | 酷乐汽车

保时捷使用3D打印技术为其车辆的电动驱动装置（发动机和变速箱）制造了首个完整的外壳，该产品目前通过了质量和压力测试，证明该技术对消费类产品是可以安装和替代的。
3D打印的壳体比传统的铸造部件更轻巧，从而将零件的总重量减少了约10%。同时，3D打印使特殊的结构成为可能，因此在高应力区域中的刚度预计可以提高一倍。使用该技术的另一个优势是可以集成许多功能和零件，从而减少了组装工作，这可以使零件本身的整体质量更加牢固。
保时捷正在大力推动将这样的技术用于高应力零件 —— 几个月前，保时捷在911 GT2 RS中测试了该技术制造的活塞，同时，对于电驱动单元，同一壳体可以容纳电动机和位于前轴上的两速变速箱。
“我们的目标是开发具有该技术的电控单元，同时将尽可能多的功能和零件集成到驱动器壳体中，从而减轻重量并优化结构，” 保时捷开发中心动力总成高级开发部项目经理Heilfort说。
仅外壳零件的重量就减少了约40％，而零件的集成减少了约40个工作步骤的组装工作 —— 相当于将生产时间减少了20分钟，然后将变速箱散热器与优化的热传递控件集成在一起还有另一个好处，可以改善整个驱动装置的冷却性能。
保时捷将继续探索这种制造技术，因为它可能被认为是制造特殊小型系列车型以及赛车应用的理想选择。
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