【诚意推荐】这些降低介耗的实践来自山西焦煤集团，实实在在！
工作就像开了挂……
一、重介选煤发展现状
（一）重介质选煤的历史地位及现状
（二）选煤厂四耗
水耗、油耗、电耗已经降至极限，介耗还有很大下降空间，如何控制好介耗是降低吨煤成本的关键因素。
（三）介耗高对选煤厂的影响
（四）“四耗”占用成本情况
（五）“四耗”先进值
成本控制是选煤厂立足市场的重要因素。控制洗选成本，提高效率，降低消耗，对企业的运行有着重要的意义。
二、磁铁矿粉的性质
磁铁矿粉：一种易回收再利用的介质，常称之环保介质，是重介选煤的关键因子。
（一）物理性质
（二）选煤用介质粉的要求
重介质粒度要求：
块煤：介质粉-0.075mm含量＞80%；
末煤：介质粉-0.045mm含量＞90%；
粉煤：介质粉-0.045mm含量＞80%
三、介耗高关键点识别
四、降低介耗的途径
在选煤工艺恒定的情况下，主要从技术角度和管理角度降低介耗。
（一）技术角度
1、选择合适的脱介筛，提高脱介筛脱介效果
（1）脱介筛的面积选择
“弧形筛+直线振动筛”，脱泥：3-5t/m²；不脱泥：2—3t/m²。
“弧形筛+香蕉筛”，脱泥：5—7t/m²；不脱泥：4—5t/m²。
（2）脱介筛筛缝的选择
筛缝的选择应考系统中磁选机的结构，一般不应超过磁选机的入料粒度上限。
不脱泥：<0.8mm；脱泥：与磁选机选型一起考虑。
面积小，产品带介高；筛缝宽，粒度大，磁选机效率下降。
（3）筛条材质选择
不吸磁的材料，如特种不锈钢、聚氨酯等。
※集料箱分料不均※
▲集料箱分料不均会导致不同系统或不同筛子的料层不均，不利于脱介。采用溢流堰可以防止分料不均的情况发生。
※脱介筛处理能力不足※
▲筛子上煤层过厚，喷水不能打透。
※脱介筛喷水不合适※
▲是否水帘连续；是否水压打透煤层；是否出料含介。
（4）屯兰选煤厂降耗措施案例
屯兰选煤厂入洗能力500万吨/年，工艺为无压三产品重介旋流器+浮选联合流程。主要产品为10级、12级主焦煤。该厂有三套重介系统，每套有精煤脱介筛2台，型号为SLO3061型，中矸脱介筛1台，型号为SLO4361型,每台筛子上有喷水三道，一道在合介段，二道在稀介段。
2、选择合适的磁选机，提高磁选机回收效果
选择依据：介质的性质（确定磁性材料）、工艺环节中的非磁性物含量（浓度）及其粒度上限、处理量。
选煤用磁选机：永磁筒式磁选机。
※磁偏角需调整※
▲是否能正确卸料；桶面是否留介；是否尾矿含介。
※磁选机液面不稳※
▲液面过高，容易堵塞尾矿管；液面过低，扫选不彻底，影响磁选效果；尾矿翻花，影响磁选效果；根据现场情况设溢流堰等。
（二）管理角度
1、选择较高质量的介质粉
对于不脱泥分选：
（1）介质粉要求必须达到四类标准；
（2）密度大于4.5kg/cm³；
（3）磁性物含量不低于90%；
（4）杂质中S的含量不超过2%；
（5）SiO2含量越低越好。
2、提高管理水平
提高现场管理水平，减少跑冒滴漏。应对选煤厂普遍的跑冒滴漏现象：定期进行巡检，及时进行封堵；建立事故收集泵坑，跑冒滴漏及事故情况下的介质能够循环回收。
3、三交河选煤厂降耗措施案例
三交河选煤厂入洗能力300万吨/年，采用脱泥有压三产品重介+TBS+浮选联合流工艺，产品为10级1/3焦精煤。原介耗：2.5kg/吨，现介耗：1.18kg/吨。
采取的方法：
（1）加强磁铁矿粉质量管理。保证了入厂磁铁矿粉质量合格达标。
（2）日常消耗管理。将介质消耗管理考核落实到班组和个人，实行每日统计，每月考核兑现。
（3）加强循环水水质管理。在车间循环水冲水管末端安装压力表，确保冲水压力不低于0.4Mpa。要求每班运行期间定时清理篦子上的杂物，保证循环水水质，减少对各脱介环节冲水喷头的堵塞。
（4）跑冒滴漏的管理。保证介质净化回收系统设备管路完好，无跑、冒、滴、漏现象，确保系统介质不损失。
（三）存在分选工艺落后的问题
1、汾矿选煤厂降耗措施案例
汾矿集团选煤厂入洗能力200万吨/年，采用脱泥无压三产品重介旋流器+细粒煤重介旋流器+浮选工艺，产品为10级肥精煤。原介耗：2.7kg/吨，改造后介耗：1.5kg/吨。
采取的方法：
（1）进行分选工艺改造，由原来的无压三产品重介旋流器+浮选改为无压三产品分选重介旋流器分选+TBS分选+浮选工艺。1mm以下细粒级物料进入TBS，减少了产品带介。
（2）加强日常管理。
2、太原选煤厂降耗措施案例
太原选煤厂入洗能力450万吨/年，采用无压三产品重介旋流器-粗煤泥分选-浮选联合工艺，产品为10级瘦精煤。原介耗：2.1kg/吨，改造后介耗：1.3kg/吨。
采取的方法：
（1）进行工艺环节改造，采用脱泥重介旋流器分选+CSS粗煤泥干扰床分选+浮选工艺。避免了1mm以下细粒级物料进入重介系统循环，影响介质净化回收。
（2）两套重介质分选系统合介循环过程中全部使用了自动分流系统，自动跟踪，改善了下一工艺环节的回收效果。
（3）建立切实可行的工艺管理制度。
（4）定期进行产品带介、磁选机单机检查。
五、管理实践
沙曲选煤厂1996年3月建成投产，2005年扩建后，入洗能力300万吨/年，2015年新厂投产后，入洗能力800万吨/年，原工艺为脱泥有压两产品旋流器主再洗+煤泥浮选流程，改造后采用原煤脱泥+主再洗有压两产品分选+TBS+煤泥浮选流程。主要入洗沙曲矿原煤，产品为10级、12级焦精煤。原介耗：3.7kg/吨，现介耗：1.1kg/吨。介耗高的原因分析：工艺不合理；脱介筛能力不足；磁选机入料量不稳且浓度大；现场跑冒滴漏情况严重。
采取的措施：
（1）原工艺为脱泥有压两产品旋流器主再洗+煤泥浮选流程，改造后采用原煤脱泥+主再洗有压两产品分选+TBS+煤泥浮选流程。
（2）增加筛面面积，保证喷水压力。
（3）在磁选机桶皮上加喷水；调整喷水的位置及角度。
（4）稳定分流量，杜绝操作中分流量大幅度变化。
（5）加强生产管理，杜绝跑冒滴漏。
沙曲选煤厂煤质概况：沙曲选煤厂主要入洗沙曲一、二号矿井2#、3#、4#、5#煤，煤种为低灰、低硫、特低磷、高发热量、强粘结性的优质主焦煤。
煤质特征：
（1）原煤总灰分：2#煤总灰为34.13%，3#煤总灰为31.19%，4#煤总灰为23.10%，5#煤总灰为38.35%。
（2）粗煤泥：各煤层原煤中-1mm煤泥含量在20%左右，灰分在20%左右；各煤层原生煤泥（-0.5mm）含量平均在15%左右，灰分在25%左右。从煤质特征中可以看出，原煤中-1mm煤泥含量较高，加之原煤易碎，次生煤泥量大，生产系统总煤泥量达30%以上，考虑单独增设粗煤泥分选系统是必要的。工艺改造方面：旧系统粗煤泥处理工艺原煤经脱泥筛（筛缝0.75mm）脱泥后，粗煤泥经分级旋流器（分级粒度0.25mm）浓缩后，底流再经高频筛（筛缝0.5mm）回收，筛上物直接进入重介分选系统。新系统粗煤泥处理工艺原煤经脱泥筛（筛缝1.0mm）脱泥后，粗煤泥经分级旋流器（筛缝0.25mm）浓缩后，底流再经TBS分选，TBS溢流经分级旋流器浓缩、高频细筛脱水后，掺入精煤，TBS底流经分级旋流器浓缩、高频筛脱水后，掺入中煤。设备选型方面：旧系统仅选择了2台SCHENCK2461香蕉筛，2台1861香蕉筛用于产品脱介，3台ERIEZ914*2792磁选机用于介质回收。由于筛分面积小，筛上物料层厚度较高，筛子脱介效果极不理想，加之筛上物料中末煤含量大，进一步导致产品脱介困难。新系统在设备选型方面注重技术先进性、大型化、高效性及适用性。单系统选择了5台奥瑞原装进口ABS4373单层香蕉筛用于产品脱介，9台ERIEZ914*2792磁选机用于介质回收。
日常管理：成立降耗管理组，从介质质量控制、管理损失、技术损失等各方面进行分析并采取措施。
（1）严把介质入厂关。
（2）针对磁选机回收差的问题，主要采取了以下措施：在磁选机桶皮上加喷水，保证筒皮上介质不重复进入入料槽；在保证筛子喷水压力、适当增加磁选机入料补水，降低磁选机入料浓度；及时检查筛板筛分，发现筛缝变大者立即更换；稳定分流量，杜绝操作中分流量大幅度变化；适当延长加介时间，防止磁选机短时间负荷突然增大。
（3）针对产品带介问题，主要采取以下措施：改动循环水管，避免杂物及煤泥进入系统，防止喷水堵塞；增加筛子喷咀个数，调整喷水压力，对矸石筛喷水后移，确保脱介效果的情况下尽可能降低矸石水分。
（4）加大考核力度，对介质管理中存在的问题进行严格考核，落实到人头。