最大实体原则是什么，怎么理解？

在实际应用中，形位公差的大小跟零件材料实体多少有关。形位公差可能应用到尺寸特征的最大尺寸，最小尺寸和实际尺寸，但是材料实体状态这个概念只能应用到尺寸特征（有大小的特征）上。目前常见的三种材料实体状态：最大(MMC)，最小(LMC)，不考虑（RFS）。本文主要对最大实体进行讲解。

MMC 最大实体状态

尺寸要素在规定的尺寸极限范围内所含有的材料最多的状态，如最小的孔径或最大的轴径。

对于外部尺寸特征（轴），是最大极限尺寸。对于内部尺寸特征（孔），是最小极限尺寸。

MMB 最大实体边界

由尺寸与几何公差的组合效应定义的且存在于要素实体上或在其外部的最差边界。

MMC的优点

1、MMC的应用，在实际生产制造中还是相对较多的，因为MMC可以大大的降低制造成本。

2、MMC存在补偿的公差。当形位公差应用到标注MMC的FOS时，就产生了额外的公差。

MMC是在最大材料状态下规定的公差，当材料变化由小变大时，等量的大小公差，允许加到位置尺寸上，这个增量就是额外公差。

3、对于零件测量而言，若是采用功能化量规（检具），尺寸固定（VC），零件装得进去，采用通止规进行测量，没有测量数据，只有通过和不过。通过即满足公差要求，不通过则零件不合格。

当零件采用MMC时，量规尺寸固定，当尺寸不到MMC时，大小也是同样的量规，但是允许了额外公差。

此处应注意一点，不是故意牺牲一个FOS的精度获得的。那个误差实际上已经存在，只不过我们用MMC将其转化成可利用的额外公差。

额外的公差是允用公差外的增量。额外的公差只适用于有实体状态 MMC的公差控制；

额外的公差来自 FOS 的公差；额外的公差是实际配合尺寸由 MMC 到 LMC 的差值。额外公差的大小为最大与最小极限的差值。

额外公差没有牺牲FOS的精度。

装配中通常要用MMC。最大实体要求应用于被测特征时，被测特征的形位公差值是在该特征处于最大实体状态时给出的，当被测特征的实际轮廓偏离其最大实体状态，即其实际尺寸偏离最大实体尺寸时，形位公差值可超出在最大实体状态下给出的形位公差值，即此时的形位公差值可以增大，同样可以满足装配要求。

MMC的应用

由于在实际装配的应用中，MMC的应用最为广泛，本文就几个简单的例子，对MMC的应用进行阐述，以便对最大实体原则进行详细的理解。

MMC应用于直线度

当MMC应用于直线度时，如下图所示，最大直线度的公差为规定的公差加要素的实际局部尺寸相对于其MMC尺寸的偏移量。实际要素在MMC下的导出中位线需在规定的圆柱形公差带范围内。当每个实际局部尺寸偏离MMC实体时，公差带的局部直径允许增加，增加值等于该偏移量。但是表面的每个圆形元素的实际尺寸需在规定的尺寸极限范围内。

MMC应用于位置度

对于应用于MMC下的位置度公差可基于尺寸要素的表面或轴线进行解释。在尺寸要素的形状或方向出现偏差时，基于轴线法的公差要求不等同于基于表面法的公差要求。需优先考虑表面法。如下图示例，由于形状偏差而导致的可能的轴线法解释错误 ，此种状况需注意避免。

1、表面法：在保证要素规定的尺寸极限的同时，表面的任何元素不得侵入位于理论位置的理论边界。

2、轴线或中心平面法的应用： 当尺寸要素处于MMC时，其轴线或中心平面需在位于理论位置的公差范围内。该公差带的尺寸等于位置度公差。

MMC应用于零公差

   MMC应用于零公差的情况也比较常见，但较多时候出现在对基准孔的要求。如下图所示，对垂直度要求0公差，当要素在MMC时，即50mm时，垂直度为0，当孔径要素在50.16时，0.16mm会对垂直度进行补偿，垂直度公差为0.16mm。