【客户案例】精益新工厂设计的成效

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今天给大家分享的【唐道述客户案例】主角是一家电气行业的集团公司，该集团于1967年在西班牙成立，专注于一、二次配电开关设备、变压器、变电站及机电保护设备的生产、研发及推广。

成立以来，该集团的中压分支机构已经成长 成为世界配电开关设备生产领域的领跑者之一。在过去的几十年中，集团不断扩大发展，已成为在很多国家及地区设有分公司的国际企业。

项目背景

该集团非常重视中国市场，近年来逐步加大对中国的投资力度，在北京和珠海已拥有两家独资企业。为接近客户、扩大生产，集团于在昆山开始建设新工厂。与其他已经建成并开始实施精益的工厂不同，集团要求新工厂在建设初期就导入精益生产，在设计上导入精益理念，建设一条精益的生产线和一套精益的生产管理体系，以从根本上杜绝浪费的产生。

项目目标

由于该精益项目是在工厂建设的同时开始的，因此没有定量指标，公司期望通过精益项目的导入能够达成以下定性目标：

1. 建立一条精益布局的生产线；

2.培养一批中高层精益改善人才；

3.建立精益的生产管理体系，营造不断创新、持续改善的企业文化。

实施过程

第一阶段：3P精益布局设计，在设备采购和工厂建设的同时，进行3P精益布局设计，实现人、机、料、法的良好配合。

第二阶段：内部物流设计，对原材料建立超市、使用看板拉动、通过水蜘蛛来传递物料，最大限度的减少原材料的库存，同时保证对生产的准确供应。

第三阶段：生产管理的标准化工作，对生产主管的工作标准化，建立班前、质量、安全和班后会，建立纸卡检查系统，培养生产管理者的改善能力。

第四阶段：持续改善，在运行的过程中，对影响生产的问题利用精益的工具进行逐项突破，理顺生产过程，培养团队发现问题解决问题的能力。

项目成果

1. 定量

2. 定性

1. 建立起精益的生产线，人机料法环配合良好；

2. 建立了完善的内部物流体系，控制库存数量，在正确的时间配送正确数量的正确零件；

3. 培养了一批高层精益人才，精益团队成员在不断的摸索、实践中掌握了精益的知识，新员工在加入公司之日起接触的也是精益的生产，工厂范围内逐步建立了持续改善的氛围；

4. 培养的精益人才开始独立在珠海工厂推广精益生产，已进行基础培训、3P生产线设计，开始内部物流项目，内部人才开始成为在集团推行精益的骨干。