5S 杂谈

5S的定义：1S整理、2S整顿、3S清扫、4S清洁、5S素质教育

推进5S的目的：

1．获得客户的满意度

2. 创造舒适的办公环境

3. 使工作效率可测算

4. 提高可视化

可谁能分享下5S活动的成功经验？能分享的且可复制成功的项目少之又少。

江湖谣言：“中国的丰田及丰田供应商永远都学不会日本的丰田生产方式。”

红色字体为未经证实的话语，请自行辨别真伪

我最近又在做5S，可活动开展的效果并不理想。这并不奇怪，在过去的十年里帮助大大小小的供应商做了上百次的5S活动。失败的居多，走形式的次之，真正坚持下来的也就那么三五个项目，实打实的落地了。

认真回顾了下那三五个实打实成功的5S项目，成功的关键有如下几点：

1）        离不开企业负责人对人、财、物的绝对支持

2）        绝对支持现场七个流动的可视化

3）        亲临现场检查

深层次的5S的根本目的是提升员工的纪律，能够严格按照SOP进行作业，从而使七个流动（1作业工人工作状态的流动及管理、2原材料运输状态流动及管理、3在制品流动及管理、4产成品流动及管理、5、设备与工具的流动及管理、6异常信息的流动及管理、7、质量等技术人员的流动及管理）达到生产现场可视化的目的。让生产现场的所有人包括客户和员工能够一目了然的看见标准及是否有异常。

成功的5S=七个流动的可视化程度

正确的应用5S能使你的工作场所一目了然:

自我说明-标准化

自我组织-授权

自我控制-异常管理

自我改进-行动项持续跟踪

时时更新-标准持续更新

时时安全-人的不安全行为及物的不安全状态可视化

一目了然的生产七个流动状态会带来以下四点好处：

1、参观的客户会觉得这个企业靠谱，因为他直接从现场得到未经加工的信息

2、管理者及员工能够更轻松的工作，因为标准已经搭建好，日常的管理只是去管理异常，而非重新定义标准。

3、足够的可视化及异常管理能够一目了然的发现人的不安全行为及物的不安全状态。既所谓的5+1S=6S

4、足够的可视化使得工作效率可计算可衡量，为后续的精益活动做基础。

说出来很简单，做到却很难。但如果深层次不是这个目的的5S，都是花架子的5S突击大扫除活动。

这些日本人，是不会告诉你的。而大多数中国人也不愿意真的让现场做到实打实的可视化。

我的曾经的一位领导开精益回顾会议的时候就总爱半开玩笑的喊“水至清则无鱼！”