焚烧烟气中粉尘的主要成分为惰性无机物，如灰分。无机盐类、可凝结的气体污染物质及有害的重金属氧化物，其含量在450-225500mg/m之间，视运转条件、废物种类及焚烧炉型式而异。一般来说，固体废物中灰分含量高时，所产生的粉尘量多，颗粒大小的分布亦广，液体焚烧炉产生的粉尘较少。
目前国内主流危废焚烧回转窑焚烧烟气颗粒状污染物净化方案选用布袋除尘器除尘设备。
①布袋除尘器
布袋除尘器由排列整齐的过滤布袋组成，布袋的数目由几十个至数百个不等。废气通过滤袋时粒状污染物附在滤层上，再加以振动、气流逆洗或脉动冲洗等方式清除。其除尘效果与废气流量、温度、含尘量及滤袋材料有关；一般而言，其去除粒子大小在 0.05-20mm 范围，清洁及替换。部分高分子纤维制成的布袋，可在250℃左右使用。并且可以抗拒酸、碱及有机物的侵蚀。有些设计在起动时使用吸附剂，附着于布袋表面，以去除烟气中的污染气体。过滤布袋材质不同，适用的范围也不同，各种材质的性能如下：由于危废焚烧排放的废气为高温且带有水分酸性的气体，以往较少采用滤袋除尘器来去除粒状污染物，但近年来滤布材质有所改进，对于温度、酸碱及磨损的抵抗力均大为增强，例如玻璃纤维耐热可达300℃；聚四氟乙烯耐热性可达280℃，且耐酸碱性良好，故使用频率愈来愈高。
滤布编织的方法包括针刺毡法及梭织法。布袋除尘器的除尘效果也因滤布纺织方法的不同而有差异，针刺毡法所制造的滤袋单位质量较轻，纤维间隙较大，可供粒状污染物接触面积较多，透气性好。
布袋除尘器依据所清除附着在滤袋上粉尘的方式，有振动式清除法、逆洗式清除法和脉冲式清除法等三种。前两种方法，废气均自滤袋内向外流动，粒状污染物累积于滤袋的内层，滤袋两端固定，除尘器内区分为若干个区室，每个区室的滤袋需要清除粒状污染物时，可采用离线方式，停止该区室的进气，以便清除滤布上附着的粒状污染物。使用脉冲式清除法的系统，平时操作方式为废气自滤袋外向内流动，粒状污染物累积于滤袋的外层，滤袋仅上端固定，清洗时借由内向喷入的高压气体将滤袋膨胀，以分离累积于滤布表面上的粒状污染物。本法清除需能量较高，但较为迅速，并可采用连续操作规程的方式。滤袋长度设计时受制于喷入气体压力的极限，为了维护清洗效果，一般均小于8m。使用逆洗及脉冲式清除法的滤袋，其内部必须加装环型或者直线型钢线，以防在清洗或正常操作时，来自滤布外的压力使滤袋坍陷。当滤袋使用过久时会发生破损，必须更换。
使用干式或半干式脱酸搭配布袋除尘器时，为了提高对酸性气体、重金属及二噁英的去除率，近年来常使用特殊助剂，对滤布表面进行被覆，以延长酸性气体与石灰的接触时间，增大石灰和酸性气体的接触频率，增加石灰分散的均匀性，降低气流压力损失，避免滤布受到湿废气的影响而阻塞。不完全反应的石灰停留于滤布表面时，由于有较长的接触时间及频率，能完成脱酸化学反应。此外，布袋除尘器的飞灰经收集及清洗后，将掉落到下方的贮灰斗，因为含CaCl2·2H2O的成分，故容易粘在斗壁上，有时工程上会设计电加热或蒸汽加热将灰斗的壁部加以保温，以避免CaCl2·2H2O的粘附；出灰口为了避免阻塞或漏气，常采用具有破碎能力的螺旋输送机出灰。
布袋除尘器的优点是：除尘效率高，可保持一定水准，不易因进气条件变化而影响其除尘效率；当使用特殊材质或进行表面处理后，可以处理含酸碱性的气体；不受含尘气体的电阻系数变化而影响效率；或与干法脱酸、活性炭喷射合并使用，未反应完全的Ca(OH)2、活性炭粉末附着于滤袋上，当废气经过时因增加表面接触机会，可提高废气中酸性气体的去除效率；对凝结成细颗粒的重金属及含氯有机化合物（如 PCDDs/PCDFs）去除效果较佳。
