选煤效率丢到哪里去了？
编者按
本文是王振生教授1997年公开发表的一篇论文。现在公开发表的选煤论文谈论具体技术的多，谈论企业管理层面的少。选煤企业的效益到底是靠技术还是靠管理？本文或许能给我们答案。
选煤效率达到90%以上，这应是对所有选煤厂，不论是重介厂，还是跳汰厂，不应有例外的原则和要求。然而目前还有不少选煤厂，选煤效率没达到90%，而且差距还不小。笔者愿就提高选煤厂选煤效率问题，和大家商讨一下。
1、提高选煤效率的意义
选煤效率真实的代表着一个选煤厂工作水平的好坏，工艺技术水平的高低和经济效益。所谓选煤效率就是精煤实际产率占理论产率的百分率，也就是我们实际工作效果与理想状态的接近程度，它既有技术意义，又有经济意义。很明显，工艺技术水平不高，工作效果肯定好不了。所以，选煤效率是选煤厂的龙头，选煤效率上去了，就表明该厂各方面的水平都上去了。
2、提高选煤效率的可能性
回答是肯定的。简单的推论就可明白。对于跳汰选煤厂，大部分厂有主、再洗的跳汰流程。假设主洗、再洗的选煤效率都只达到70%，虽然不高，一般都可达到。则主、再洗累加起来，选煤效率就有可能达90%以上，即100×70%+(100-70)×70%=70%+21%=91%。
当然，这样推算不很精确。但是，只要主洗控制住矸石带煤不很严重，这样累加就大致准确。如南桐干坝子选煤厂，一台主洗对一台再洗，同型号，等面积，为了充分发挥设备效能，主洗处理能力25t/㎡·h，再洗为10t/㎡·h。操作上，采取主洗保两头，再洗保回收的原则，严格控制主洗矸石带煤损失，有意识地多排再洗原料，结果是主洗选煤效率为70.5%，再洗选煤效率为90.5%，主再洗总效率达96.33%。某厂大量的单机检查资料证明，块煤重介选煤效率为95.01%，末煤重介旋流选煤效率为95.82%，煤泥浮选选煤效率为97.21%，但其月综合，也就是全厂的选煤效率只达84.21%。可以认为，如果不存在明显的漏洞，全厂选煤效率达到90%～95%毫无问题。某厂选煤效率长期达88%，就是达不到90%。将再洗机的精煤灰分调到与主洗保持合理差距后，选煤效率立刻达到了90%以上。
3 、选煤效率丢到哪里去了
部分选煤厂选煤效率达不到90%以上，并不是完全因客观条件限制。
首先，思想上对选煤效率没有执意的、明确的追求。不少选煤厂的一些决策人，对于选煤效率应达到多高或能达到多高，没有明确的认识，更没有列入计划目标。只要完成生产任务就可以了。企业转到以效益为中心后，有的更不考虑效率高低了；
第二，技术投入不够。目前，仍有不少选煤厂还没有从根本上明确向科学技术、向技术人员要水平、要效率、要效益的意识，好像效率高不高，根本在工人的操作上。这是本末颠倒；
第三，工艺流程不合理，工艺环节有欠缺。倒如，斗子捞坑实行小闭路，就使精煤产率降低2%左右；脱泥筛上不加喷水或喷水不足；尾煤浓缩机不加絮凝剂或加量不当出不了清水，严重影响浮选效果等；
第四，技术管理、指挥不当，没有编制好全厂的合理运行机制，各环节间不能实行合理而有效的配合。如前所指出，再洗精煤灰分要求不同，全厂的选煤效率就不一样，一旦精煤灰分差距搞到合理以后，选煤效率就上升到90%上了。这是主再洗的配合问题；
第五，有的厂存在明显的漏洞，致使选煤效率长期上不去。例如某厂各单环节效率很高，都在95%以上，而全厂的选煤效率却长期上不去，一直停留在80%～89%之间，一年中能有一两个月达到90%就不错了。其根本原因就是粗煤泥回收不好，不少粗粒进入浮选，不但浮选效果不好，而且造成浮选能力不足。大量煤泥未经浮选处理而直接流至厂外沉淀池，致使精煤产率低；
第六，粗煤泥回收时未能消除可消除的污染，也造成丢效率；
第七，有的厂舍不得排矸石，不能实行大排矸原则，也是丢效率的一个环节。
4、选煤效率的计算方法
选煤效率是衡量选煤效果和水平的标准，应用的都是一个公式。但在不同情况下，对不同方面考核时，计算方法有所不同。有时应单独计算考核，有时应累加在一起计算考核。
4.1 单机、单人的考察
单机、单人考察，就是考察单机的工作效果或单人的操作水平时的效率计算，这里分3种情况：
第一种是跳汰机单机考察和单人考察。这时，要根据单机取样检查的筛分、浮沉试验资料，算出或测出精煤产率；要注意，如果测定计量的精煤，计算其产率时一定要扣掉-0.5mm的粒级数量后再定精煤产率。因为从可选性曲线上查出的理论精煤产率是以+0.5mm粒级为100%计算的。根据入料浮沉试验绘制出的可选性曲线图上，查出精煤理论产率，有了实际产率和理论产率后，就可以算出选煤效率了，根据选煤效率的高低可评定跳汰机分选效果的好坏和操作水平高低。这里应注意的是，选煤效率有时不一定能真正代表洗煤司机的操作水平。例如南桐干坝子选煤厂，主洗选煤效率为70.5%，再洗选煤效率为90.5%，主再洗综合精煤选煤效率为96.33%。主洗选煤效率之所以低是为了再洗能有稳定的、足够量的负荷，能铺造良好的床层，总体上能获得良好的产品质量和较高的选煤效率。主洗机有意识多排中煤(再洗入料)、少排精煤造成的。这是技术管理上和运行上有意安排的。不如此，无法获得96.33%的高效率。所以，在跳汰系统上，必须坚持“不求单机效果好，但求总体效率高”的原则。这种情况下，说主洗机操作水平低、分选效果不好就不切实际了。为避免出现这种不公平评价，对跳汰机司机的操作水平，最好按分选的精确度Ep值来评价；
第二种是对于重介分选的单机，单人的考察。这种检查主要是考察单机的分选效果和操作人员的水平。计算方法就是按单机检查取样的筛分、浮沉试验资料，算出或测出精煤的实际产率 (要注意，测定计算精煤数量时，一定要把-0.5mm部分扣掉再算出)，从入料可选性曲线上查出理论产率，这样，就可以正确地按公式将选煤效率值计算出来。一般来说，重介选的效率都比较高。
第三种是对浮选单机、单人的考察。浮选效率评定，按国家标准规定为浮选效率指数，其计算公式形式与重介选相同，浮选效率指数=浮选精煤的实际产率/根据浮选入料的分步释放试验确定的理论精煤产率。计算时，实际产率根据单机逐槽检查时测定计量或根据质、数量平衡方程式计算确定。根据这个标准确定浮选效率很费事。因为除了要进行单机取样检查外，还要进行分步释放试验，还由于分步释放所确定的理论精煤产率值偏低。因此，计算出来的选煤效率值偏高，有不少时候值要超过100%。这就有悖于实际工作效果与理想状态的接近程度。
为避免这个矛盾，也为了方便和随时能获得浮选效果的评价信息，可根据化验资料随时计算可燃体回收率，用以评定浮选效果。按定义，只要有了入料、精煤和尾煤的灰分，就可方便地算出浮选可燃体回收产率。而入料、精煤和尾煤的灰分为煤质检查的化验数据，每一班次，每一天都有好多个，不做专门试验就可得到。
4.2 系统的考察
有时，要对某些系统进行考察。目的是考察系统中各环节的工作效果，特别是各环节间的配合。因此，系统考察的各单环节的效率计算与前面单机、个人时相同。系统的效率计算，分两种情况：一是精煤产品累加在一起，按统一质量要求销售，如主再洗精煤；另一种是精选或再选，各有各的入料，各有各的产品。如跳汰粗精煤去重介旋流器精选，目的为得到更高质量的精煤；有的厂可能跳汰主洗产1号精煤，再洗产2号精煤，各有各的质量要求，分别销售。这种情况下系统的考察就没有什么意义了。考察时，其效率计算就与单机、个人考察时完全相同。因此，系统考察时，就只有第一种情况，即产品累加在一起时的考察。
效率的计算是，精煤产率要根据两个环节（或多个环节累加时亦同）的精煤累加量去掉-0.5mm级量，要注意精煤量累加时，要换算成主洗入料的基础，定出精煤的实际产率和理论产率要根据两部分（或多部分）精煤的加权平均质量为准在主洗入料+0.5mm级可选性曲线上去查找，然后根据公式算出系统总效率。一般，此时的选煤效率都较高。如前所推论的那样，即使主洗、再洗本身效率只有70%，但系统累加起来也可达到91%。所以，系统检查时，主要要求总体效果好，效率高。
4.3 全厂选煤效率计算
上面讲的考察，都是选煤厂内部考察与部分的评价，全厂选煤效率的计算数值，则代表全厂水平的高低。如前所述，各个环节选煤效率都高，由于有丢效率的漏洞存在，全厂选煤效率可能长期达不到90%的水平。如果系统配合得好，没有漏洞，即使某个环节效率不够高，则系统的效率，全厂的效率也有可能很高。关键是没有上面讲的丢效率的地方。
计算全厂效率时，要把入洗原煤可选性做到0mm。根据这个浮沉试验资料绘出的可选性曲线图，按综合精煤灰分值查出理论产率；实际精煤产率按销售的总精煤量和库存精煤量之和算出。但应注意计量水分应和原煤计量水分一致，否则会产生误差或虚假。
5、如何提高选煤效率
原则上讲，要提高选煤效率，使全厂效率不低于90%，就必须有针对性地将丢效率漏洞堵死。具体应采取以下措施:
(1)领导上要有明确的目标要求，下决心把选煤效率搞到本厂工艺流程、设备条件下应达到、也能达到的最高水平，起码要达到90%或以上；
(2)真正树立起科学技术是第一生产力的思想、加强技术投入、向科学技术、向技术人员要效率、要效益、要水平；
(3)完善工艺流程，加强技术管理，提高操作技术；
(4)明确各环节的任务要求，保证各环节在最佳配合下运行；
(5)打破传统观念和经验主义，搞好企业诊断，切实堵住丢效率的漏洞。
6、结束语
笔者在几篇文章中，从理论到实际先后论证了洗煤厂选煤效率，一般情况下达到90%是没有问题的。对于某些一时还没有达到的厂，笔者也指出了问题所在及提高措施。如都能提高到90%以上，对于我们选煤事业上水平、增效益具有十分重要的意义。
